Lungo le “linee di produzione” i car maker del settore Automotive si trovano, ormai da diverso tempo, ad affrontare una serie di sfide. Dalla riduzione delle emissioni al contenimento dei costi, fino al miglioramento delle performance dei veicoli (senza peraltro compromettere eccessivamente il loro prezzo sul mercato), gli ostacoli da superare non mancano.
Nemmeno oggi, davanti a un’aumentata richiesta di autovetture e di stabilimenti di produzione sempre più connessi per i quali l’Internet delle Cose (IoT) può portare nuovo valore aggiunto alla proposizione di prodotti e soluzioni. Qui, l’adozione di piattaforme che combinano servizi cloud, hardware per IoT e connettività wireless consente infatti, a chi opera sul campo, di accedere “senza barriere” a specifici tool e di monitorare, anche da remoto, infrastrutture industriali per una gestione ottimale dell’intera produzione.
Nelle aree produttive dell’Automotive il cammino verso la fabbrica intelligente presuppone, infatti, un’innovazione che va oltre al Mes (Manufacturing Execution System), ossia oltre al sistema informatizzato che ha come principale funzione quella di gestire e controllare la produzione in azienda.
La costante aggiunta di nuovi sensori connessi e di telecamere di vario genere, per verificare l’allineamento nel tempo di collegamenti critici, rappresenta solo il punto di partenza. Digitalizzare gli impianti produttivi significa, infatti, affinare ulteriormente l’efficacia della catena produttiva e contribuire a una migliore qualità del lavoro degli addetti di linea attraverso dispositivi consumer (come smartphone, smartwatch e tablet) sempre più utilizzati anche per le attività professionali.
In tal senso interazione, produttività elevata e sicurezza integrata nella produzione dell’industria automobilistica - che è da sempre caratterizzata da processi “just in time” e “just in sequence” - sono gli elementi che caratterizzano le aree produttive dell’Automotive, in cerca di soluzioni di azionamento universalmente integrate e di sistemi di automazione intelligenti perfettamente funzionanti fra componenti di produttori diversi.
Diventa così possibile evitare costosi fermo impianti lungo i processi di stampaggio, assemblaggio, power-train (motorizzazione), verniciatura e montaggio finale per i quali si rendono necessari una produzione sicura e veloce, una riduzione dei costi e il miglioramento dell’efficienza energetica.
Per rispondere al meglio a queste richieste occorre implementare, sin dalla fase di stampaggio, tecniche di movimentazione in grado di ridurre in maniera sensibile sia la complessità dell’impianto, sia le procedure di installazione.
Allo stesso modo, anche nel reparto carrozzeria le esigenze risultano multiple e complesse e devono necessariamente rispondere a una produzione caratterizzata da un elevato grado di automazione, dove ogni cambio di modello può mettere a dura prova la flessibilità stessa dell’impianto.
Sotto la lente dei costruttori auto nel reparto verniciatura (caratterizzato da un ambiente in cui sono presenti anche elementi particolarmente aggressivi), ci sono, invece, pulizia e preparazione delle superfici. Qui un ruolo fondamentale lo giocano i sistemi di trasporto che interconnettono in maniera sicura tutti i processi, anche attraverso tecniche di movimentazione innovative, che si traducono in dispositivi di azionamento efficienti e dotati di sicurezza integrata.
Tramite quest’ultima, anche nella fase power-train (reparto motori), è possibile realizzare un’interazione ottimale tra l’uomo e le macchine per evitare incidenti e permettere il perfetto funzionamento degli impianti.
Connesse alla sicurezza integrata vi sono, poi, le fasi di montaggio finale, che prevedono l’assemblaggio della carrozzeria e del motore rispetto alle specifiche desiderate provenienti dal mercato e che, per risultare al meglio, necessitano di applicazioni e tecniche di azionamento altrettanto versatili.
In altre parole, parlare di linee di produzione in ambito Automotive significa entrare nella logica di produzione degli autoveicoli, ma non solo.
La medesima logica con la quale il mercato richiede autovetture a impatto zero e sempre più connesse si sta, infatti, riflettendo in maniera definitiva anche sugli stabilimenti, chiamati a trasformarsi in Fabbriche Intelligenti.
Da qui un lento, ma ormai incessante proliferare di sistemi di monitoraggio non più confinati ai soli macchinari per rilevarne temperatura, pressione e stato di esercizio, ma una serie di sensori chiamati a fornire informazioni in tempo reale sul corretto funzionamento dell’intero sistema produttivo e di ciò che gli sta intorno, anche in ottica di Predictive Maintenance.
Proprio la manutenzione predittiva, così importante per un settore in cerca di risposte funzionali come l’Automotive, può costituire la chiave di svolta per accompagnare in maniera efficiente la crescente richiesta di personalizzazione, di linee di produzione sempre più flessibili e di fermo macchina da azzerare.
