In un settore automotive caratterizzato da impianti produttivi all’interno dei quali scocche, gruppi motore e kit di montaggio necessitano di venir movimentati just in time e just in sequence, il ruolo degli AGV sta crescendo di importanza.Non parliamo solo di Automated Guided Vehicle standard ma, sempre di più, anche di veicoli su misura e di soluzioni logistiche integrate pensate per offrire ai clienti un sistema di movimentazione e asservimento sicuro, in grado di interfacciarsi e interagire con le diverse fasi di produzione.
Ideati per essere utilizzati principalmente in ambito industriale per movimentare prodotti all’interno di uno stabilimento, i veicoli a guida automatica possono essere dotati di diverse tecnologie e possono essere da traino e/o sollevamento, per asservimento linea o movimentazione materiale.
Particolarmente adatti nelle applicazioni per flussi tesi, con alte cadenze di movimentazione e su più turni di lavoro, i sistemi AGV garantiscono un pay-back a breve termine, rispetto al tradizionale sistema con operatore a bordo, e possono essere configurati in base alle specifiche richieste dei clienti.
In particolare, quelle espresse dal settore automotive richiamano a esigenze stringenti in termini di una produzione a emissioni zero, che sia quanto più connessa possibile ma anche (e soprattutto) tailor-made, ossia ritagliata appositamente sulla base dei gusti degli utilizzatori finali.
Proprio quest’ultima esigenza imposta dal mercato sta richiedendo alla produzione in ambito automotive una nuova flessibilità e modularità che, in ambito logistico, sta già comportando il proliferare di stazioni di assemblaggio della vettura, diverse dalla modalità tradizionale di movimentazione della scocca. Da qui l’esigenza di sostituire – o meglio integrare – le consuete movimentazioni rigide di vario tipo con AGV, in quanto questi ultimi sono in grado di movimentare le singole scocche nelle stazioni di assemblaggio di sedili, cruscotti e di altri sottosistemi, in modo sicuro e in base alle caratteristiche assegnate a ogni autovettura.
Per passare da un tragitto “fisso” e prestabilito a un percorso flessibile e in linea con il prodotto da assemblare in maniera personalizzata, occorre dunque dotare il proprio stabilimento di soluzioni logistiche integrate e capaci di azzerare eventuali costosi fermo macchina. Il tutto tenendo conto che, il processo body assembly nella costruzione delle automobili richiede (a seconda del modulo da movimentare), di beneficiare di trasporti a catena con coppie di azionamento e rotazione elevate, ma anche di nastri a rullo e di sollevatori, quando non di veri e propri portali atti a rispondere a funzioni di movimento e azionamento complesse.
In tal senso, i veicoli a guida automatica rappresentano il trend del momento nel settore automotive, dove tutto confluisce in un prodotto da assemblare e movimentare. Farlo con un veicolo guidato in un percorso prestabilito EMS o SKILLED, piuttosto che soluzioni ad induzione installate nello stabilimento, oppure – ancora –, utilizzando veicoli a guida laser (LGV), sono potenziali scelte ; per le quali i vantaggi e gli svantaggi si alternano e vanno opportunamente ponderati di volta in volta.
Ma, al di là dei costi d’investimento iniziale richiesti, della velocità, della precisione di movimento garantita e dell’impatto sulle strutture esistenti, il vincolo che attualmente incide sulla scelta di un AGV è la sua alimentazione.
Oggi il dilemma si consuma tra alimentazione a batterie o a induzione.
La prima, che consiste nell’equipaggiare il modulo AGV con un parco batterie, richiede però un alto livello di manutenzione, ricarica e sostituzione batterie a intervalli più o meno prestabiliti e con relativi costi fissi periodici. La seconda si realizza, invece, posizionando sul pavimento un sistema alimentato da un quadro elettrico che in modalità induttiva viene trasformata in energia da un modulo pick up posizionato sulla base dell’AGV, Il vantaggio di questo sistema è la assenza di costi fissi di esercizio, concentrati regolarmente solo in fase di allestimento sistema.
In questo secondo caso vi è un minimo limite rappresentato dall’impossibilità fisica di spostare l’AGV oltre al suddetto percorso elettrico; risolvibile da una soluzione ibrida su base capacitiva che ne consente un tragitto limitato ma flessibile in tutta autonomia.
Il contesto in cui viene maggiormente applicata questa tecnologia è quello della logistica di approvvigionamento alle singole stazioni, dove già oggi si muovono AGV “a locomotiva” che, a traino, agganciano una serie di carrelli sui quali si trovano sottosistemi da montare, piuttosto che AGV che si posizionano sotto dei bancali, li sollevano e li trasportano.
Il problema portato all’attenzione dai leader della manutenzione dei siti produttivi, la cui mission principale è il corretto e costante funzionamento delle linee è la gestione di ricarica batterie dei veicoli a guida automatica per la quale necessitano di supporto specialistico di partner tecnologici in grado di garantire una presenza e una competenza globale.
