L’avvento dell’IoT e, più in generale, della digitalizzazione industriale, ha modificato radicalmente il concetto di manutenzione. Da un approccio reattivo, caratterizzato da interventi in caso di guasti, o tutt’al più pianificati, si è entrati sempre più nell’era della manutenzione predittiva.
Il concetto è noto: nel momento in cui possiamo estrarre informazioni sensibili da macchine e apparecchiature connesse mediante sensori digitalizzati, possiamo anche prevedere quando e dove potrebbero verificarsi i guasti, massimizzando l'efficienza delle parti e riducendo al minimo i tempi morti e i costi associati. L’impatto non è trascurabile: secondo uno studio Aberdeen Research, problematiche di questo tipo nel settore manufatturiero riguardano più di 8 aziende su 10, con costi che ammontano fino a 260.000 dollari all'ora.
Il Time to market nel food e le soluzioni per abbatterlo
Il tema dell’abbattimento dei downtime è quanto mai cruciale all’interno dell'industria alimentare, da sempre caratterizzata da cicli di produzione piuttosto spinti. Se pensiamo che in un pastificio si lavora a un ritmo medio di 100-150 confezioni al minuto, possiamo facilmente comprendere quali siano gli oneri causati da un fermo macchina inatteso.
Evitare tempi morti non è però un mero obiettivo legato alla riduzione dei costi, ma un aspetto che contribuisce anche a migliorare qualità, affidabilità e sicurezza del prodotto finito. Prevenire guasti che potrebbero influire sulla sicurezza alimentare permette, infatti, di garantire che le attrezzature siano in uno stato ottimale per produrre alimenti sicuri e di alta qualità. Un vantaggio che diventa anche competitivo nel momento in cui la manutenzione diventa così efficiente da consentire di offrire prodotti di alta qualità in modo più affidabile rispetto alla concorrenza, riducendo l'impatto ambientale e contribuendo quindi a una produzione più sostenibile.
Linee sempre in salute grazie al monitoraggio in tempo reale
L’approccio alla manutenzione predittiva è ben compendiato all’interno di DriveRadar® IoT SuiteDriveRadar® IoT Suite per Industrial Gear, una piattaforma che raduna al suo interno le tecnologie necessarie per monitorare in tempo reale le condizioni di miscelatori, impastatrici, nastri trasportatori, riempitrici, macchine per l’imballaggio e l’etichettatura e – più in generale – di tutti i macchinari nei quali è presente un riduttore industriale. DriveRadar® per riduttori industriali è in grado di acquisire i dati registrati dai sensori IoT presenti sui riduttori, dai dati operativi alle condizioni ambientali, analizzarli in modo mirato grazie anche all’intelligenza artificiale per fornire un quadro attendibile delle condizioni dell’impianto e prevedere i cambiamenti futuri.
I risultati delle analisi sono presentati sottoforma di dashboard di facile lettura all’interno di applicazioni web progettate per fornire agli operatori informazioni chiare e tempestive per prendere decisioni proattive. L’ambito predittivo è al centro anche delle funzionalità di APPredict, un’applicazione web based accessibile da PC, smartphone e tablet che sfrutta i dati inviati da sensori wireless installati sui riduttori per gestire i dati vibrazionali (ISO 10816-1), la durata effettiva dell’olio e la temperatura di lavoro. Ciò consente di avere una vista immediata sullo stato dei riduttori, ricevere notifiche in tempo reale e suggerimenti sulla manutenzione preventiva (ad esempio il cambio olio), e avere accesso diretto al supporto online dei componenti monitorati per avviare velocemente la procedura di riparazione.
Il ricambio, quando serve
Va da sé che per essere davvero efficace, la manutenzione predittiva non può prescindere da una mappatura accurata dei motori, dei motoriduttori e degli inverter impiegati, per consentire di definire il numero di ricambi realmente indispensabili per assicurare il funzionamento delle linee senza rischi di blocchi operativi. Questi dati possono rivelarsi utili anche nell’ottica di un processo di razionalizzazione degli impianti: censendo i componenti, infatti, è possibile ridurre il numero di motori e componenti elettronici sottoutilizzati e al tempo stesso verificare l’obsolescenza delle parti che possono essere sostituite con modelli di nuova generazione.
Occorre poi creare un sistema di approvvigionamento dei ricambi che consenta di rispondere alle eventuali emergenze, ricorrendo se possibile al consignment stock per conservare direttamente nel sito produttivo i ricambi indispensabili ad assicurare la continuità produttiva in caso di guasti. Una volta quantificato lo stock di ricambi necessari, occorre infine trovare una collocazione in azienda che consenta di garantire la piena disponibilità dei pezzi nel tempo.
Il servizio di mappatura e riparazione con soluzioni Streamline nasce proprio con questa finalità: assicurare un funzionamento stabile e costante delle linee di produzione offrendo un sistema di consignment stock modulabile sulle esigenze del singolo produttore. Grazie ad una analisi sull’installato, è possibile individuare i componenti critici per i quali è necessario avere un ricambio in magazzino direttamente nel sito produttivo , assicurando così la continuità operativa in caso di guasti sulle linee.
Grazie alla disponibilità di componenti costantemente rimpiazzati nel magazzino, le aziende dell’industria alimentare non corrono il rischio di interrompere i propri cicli produttivi, anche in caso di guasto. Gestendo i ricambi in completa autonomia: chiunque si trovi presso il sito produttivo al momento del guasto sarà, infatti, in grado di individuare il pezzo corretto da sostituire grazie a un sistema di etichettatura intelligente e connesso.
