In un contesto di mercato sempre più incerto e volatile, la business continuity, ovvero la capacità di un’azienda di proseguire le proprie attività anche in caso di eventi inattesi, si è trasformata in una vera e propria leva di competitività.
Gli eventi degli ultimi anni (la pandemia, le guerre, le interruzioni alle supply chain) hanno sottolineato quanto importante sia l’essere in grado di mantenere la continuità operativa indipendentemente dagli eventi che destabilizzano i mercati e le catene di fornitura. Un fattore decisamente importante che, però, è diventato molto difficile da gestire.
La business continuity, infatti, è influenzata da diversi aspetti delle attività aziendali e della loro relativa gestione, tra cui le tecnologie adottate, la gestione dei sistemi aziendali, la scelta dei fornitori e molto altro.
Business continuity, come individuare e affrontare i rischi a cui è esposta l’azienda
La complessità e l’eterogeneità di questi fattori richiede alle aziende di attuare un’attenta pianificazione, che parte dall’individuazione dei rischi e arriva fino alle procedure di emergenza che devono essere correttamente attivate, in poco tempo, al verificarsi di un evento improvviso che rischia di interrompere la continuità operativa.
Per un’azienda i rischi, come già citato, possono essere di diversa natura e provenire dall’interno o dall’esterno dei confini aziendali: possono, ad esempio, essere legati alla solidità di un fornitore - e dalla sua capacità di erogare il prodotto/servizio in poco tempo o al momento del bisogno - oppure derivare da sistemi gestionali non aggiornati o in qualche modo vulnerabili a minacce esterne.
Seppur la minaccia informatica sta diventando sempre più rilevante anche per le aziende manifatturiere, una delle sfide più complesse resta quella di garantire l’affidabilità e l’efficienza dei macchinari impiegati nei processi produttivi e individuare prontamente le anomalie al fine di scongiurare che queste sfocino in fermi impianto.
La manifattura si è infatti evoluta ad un approccio “lean”, dove i volumi e i tempi di produzione sono allineati con le esigenze della domanda in termine di personalizzazione e consegne rapide. Questo approccio, seppur più efficiente e sostenibile, richiede che le linee produttive siano altamente flessibili, efficienti e affidabili. Quando il margine di errore è pressoché nullo, un fermo macchina può costare davvero caro all’azienda.
Il costo dell’interruzione operativa è talmente elevato da richiedere alle aziende una pianificazione che permetta di prevedere, per quanto possibile, dove e quando queste possibili interruzioni potrebbero verificarsi.
Un aspetto che oggi è più semplice gestire grazie a soluzioni digitalizzate che abilitano il condition monitoring da remoto degli impianti: in fabbriche o magazzini smart, infatti, macchinari e asset impiegati nei processi possono essere attentamente monitorati attraverso sensori IoT e piattaforme che abilitano il controllo in tempo reale delle condizioni di componenti chiave dei sistemi di automazione industriale, abilitando anche logiche di manutenzione predittiva.
Tecnologie digitali e servizi circolari: la business continuity che fa bene all’impresa e all’ambiente
Tra questi componenti di automazione vi sono riduttori e motoriduttori, che permettono di ottimizzare l'efficienza, la precisione e la durata di macchine e impianti, consentendo un controllo migliore del movimento e una migliore gestione dei carichi. Prevenire anomalie che possono diventare fermi macchina è quindi essenziale e un approccio incentrato sull’analisi e il monitoraggio dei dati - e finalizzato alla manutenzione predittiva - è indispensabile.
Ed è quello che le aziende possono fare grazie alla piattaforma Drive Radar®, una modernissima piattaforma SaaS di monitoraggio delle condizioni, che registra digitalmente e valuta automaticamente i dati del motoriduttore. I dati provenienti dai sensori integrati nei motoriduttori consentono non solo di monitorare le condizioni del motore in tempo reale, ma anche prevedere cambiamenti futuri nelle performance dei riduttori e quindi di intervenire prima che si verifichi un’anomalia o un guasto. La IoT App permette inoltre di accedere a questi dati da qualsiasi dispositivo mobile in modo da semplificare anche sul campo il controllo delle condizioni di funzionamento di questi componenti essenziali per il corretto svolgimento delle operazioni produttive e di movimentazione.
A questa soluzione software si affianca APPredict®, applicazione web-based per smartphone, tablet e PC, progettata per monitorare lo stato di salute del motoriduttore grazie ai dati vibrazionali e ricevere supporto in tempo reale e da remoto in modo predittivo. La soluzione consente di migliorare affidabilità, sicurezza ed efficienza degli impianti, evitando così i fermi macchina e senza incrementare i costi.
Queste piattaforme aiutano ad aumentare notevolmente l’affidabilità di riduttori e motoriduttori e a consentire una pianificazione più efficiente - in quanto basata sui dati di funzionamento effettivi - degli interventi di manutenzione. Interventi che, in uno scenario caratterizzato da ritmi molto elevati, devono essere svolti con precisione e tempestività. Entra quindi in gioco l’affidabilità dei fornitori di tecnologia e la loro capacità di sfruttare il know how tecnologico per effettuare analisi predittive attendibili e di facile interpretazione, nonché arricchire l’offerta con servizi che aiutino a semplificare, ulteriormente, gli aspetti di gestione del ciclo di vita dei componenti dei sistemi di automazione industriale.
Ed è proprio questo lo scopo di Quick Check, servizio di controllo offerto sia per componenti a marchio SEW-EURODRIVE che di terze parti. Attraverso i controlli effettuati dagli esperti SEW, le industrie possono migliorare l'affidabilità operativa e la disponibilità del sistema, di ottimizzare i costi di manutenzione e, grazie alla trasparenza fornita dalla documentazione e da un completo rapporto di ispezione, garantire la conformità alle norme e ai requisiti interni.
Servizi che l’azienda ha sviluppato secondo un’ottica di circolarità che permettono, oltre a una riduzione degli sprechi e quindi anche dell’impatto ambientale, di estendere il ciclo di vita dei componenti dei sistemi di automazione e quindi ridurre i costi per le imprese. A questi obiettivi è dedicato anche il servizio Pick Up and Delivery Service che aiuta a ottimizzare la logistica dei trasporti e i processi di acquisto e velocizza e semplifica tutto il processo di ritiro, riparazione/sostituzione e consegna dei componenti da attenzionare. Un’offerta completa di componenti di automazione digitalizzati, soluzioni smart e servizi circolari che aiuta le industrie a facilitare la business continuity planning offrendo sostenibilità, efficienza e affidabilità.
