La logistica è uno dei fattori determinanti per la competitività aziendale, soprattutto in un’era nella quale il concetto di customer satisfaction appare sempre più strettamente legato alla puntualità e alla celerità delle consegne.
In uno scenario di questo tipo, l’automazione riveste un ruolo significativo, non solo per garantire maggiore efficienza operativa nelle operazioni di stoccaggio, smistamento e trasporto. I nuovi paradigmi legati alla sostenibilità spingono verso un cambiamento di prospettiva: i magazzini automatizzati, i sistemi di picking e di trasporto basati su convogliatori, nastri trasportatori, veicoli a guida automatica o robot autonomi sono ormai progettati per ridurre al minimo gli sprechi di energia.
Tutto ciò è reso possibile dall’evoluzione parallela delle tecnologie hardware e software: da un lato c’è la disponibilità di componenti pensati fin dall’inizio per operare in regime di efficienza energetica, dall’altro assistiamo alla diffusione di sistemi di warehouse management in grado di consentire una pianificazione intelligente sia per ciò che riguarda disposizione, ricerca e prelievo delle merci, sia per quanto concerne il monitoraggio e la manutenzione dei componenti.
Il magazzino automatizzato può essere anche sostenibile?
I magazzini basati su sistemi automatizzati di tipo AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems) si stanno affermando sul mercato per via di una serie di vantaggi ormai ben conosciuti a livello industriale.
Rispetto ai sistemi non automatizzati, queste soluzioni consentono infatti un movimento rapido, preciso ed efficiente dei materiali, 24 ore al giorno, ottimizzando l'uso dello spazio del magazzino sia in verticale che in orizzontale e garantendo quindi una maggiore produttività e una maggiore densità di stoccaggio. I sistemi AS/RS, inoltre, sono progettati per migliorare l'affidabilità, riducendo al minimo gli errori di posizionamento e assicurando un database costantemente aggiornato sugli spostamenti, nonché per migliorare le condizioni operative del personale, evitando situazioni gravose come quelle legate agli ambienti di stoccaggio a basse temperature.
Tuttavia, i consumi energetici associati a questi sistemi possono diventare considerevoli, soprattutto in impianti di grandi dimensioni. Gli AS/RS richiedono infatti energia per alimentare i motori e gli attuatori responsabili del movimento dei carrelli, dei trasportatori e degli elevatori all'interno del sistema, ma anche per garantire il raffreddamento e il condizionamento dell'aria all'interno dell'ambiente di stoccaggio. Un problema che, se non opportunamente valutato e gestito, può tradursi in costi elevati.
La gestione dei picchi di potenza come leva per il risparmio energetico
Un approccio ottimale per conciliare esigenze di dinamicità e risparmio energetico passa necessariamente dalla capacità di realizzare traslo-elevatori in grado di recuperare e gestire l’energia in maniera più efficiente, per ridurre i picchi di potenza e i consumi totali di energia. Power and Energy Solutions (PE-S), risponde a questa necessità fornendo soluzioni che abbinano le tecnologie di controllo e azionamento MOVI-C® con supercondensatori in sistemi dimensionati appositamente per rigenerare, accumulare e riutilizzare energia elettrica in caso di necessità, stabilizzando la rete e riducendo i consumi e le emissioni di CO2.
Utilizzando i super condensatori nel DC Link, la riduzione dei picchi di potenza dalla rete di alimentazione durante i movimenti di accelerazione verso l'alto può essere ridotta in modo considerevole: la maggior parte dei picchi di potenza richiesti è infatti resa disponibile dai condensatori stessi. Questo si traduce in un significativo risparmio, non solo a livello di cablaggio di collegamento e nel quadro di comando, ma anche per ciò che riguarda i costi energetici associati al funzionamento con una resistenza di frenatura.
Grazie alla capacità di immagazzinare energia attraverso l’uso dei supercondensatori, i sistemi PE-S consentono inoltre di sopperire ad eventuali anomalie e interruzioni della rete di alimentazione, contribuendo alla continuità operativa dell’applicazione. In caso di assenza improvvisa di alimentazione dalla rete elettrica principale, il sistema si arresta in modo sicuro, le parti sensibili del macchinario non subiscono fermate improvvise, rendendo così superfluo il ricorso a componenti aggiuntivi.
L'energia nei supercondensatori funge infatti da gruppo di continuità (UPS) per alimentare l'impianto a livello di azionamenti, freni motore, dispositivi 24V, PLC e sensori. Ciò significa che in caso di interruzione di corrente, l’impianto ha l’autonomia sufficiente per garantire i movimenti ascendenti dell’elevatore in modo controllato fino all’arresto o per interrompere completamente quelli verso il basso.
Come sta il tuo impianto? Te lo dice un’applicazione
I magazzini automatizzati possono essere corredati da sensori IoT che monitorano e ottimizzano i livelli di illuminazione, temperatura e umidità, garantendo condizioni ottimali per le merci immagazzinate; al tempo stesso possono offrire informazioni rilevanti sullo stato di funzionamento dell’impianto stesso.
Quest’ultimo aspetto può avere impatti significativi qualora si decida di adottare una strategia di manutenzione predittiva come quella basata su DriveRadar. Il motivo è facile da comprendere: nel momento in cui il magazzino può comunicare in tempo reale le condizioni dei suoi componenti chiave – è il caso dei riduttori – diventa possibile prevenirne i malfunzionamenti e, quindi, ridurre gli sprechi di energia.
In questa ottica, l’accesso da remoto ai dati, in qualsiasi momento e da qualsiasi dispositivo, diventa un requisito imprescindibile per semplificare i processi. Da qui il ricorso sempre più frequente alle applicazioni web, è il caso di APPredict, pensate proprio per offrire agli operatori uno strumento di facile lettura, accessibile da smartphone, tablet e PC. Dall’app è sempre possibile leggere i dati vibrazionali del riduttore, ad esempio, ma anche quelli relativi alla temperatura e alla durata dell’olio, parametri che permettono di monitorare lo stato di salute del motoriduttore e di programmare e gestire gli interventi di manutenzione solo quando vi è la reale necessità. Con una riduzione degli sprechi e un impatto minimizzato sull'ambiente e sul personale.
