All’interno di un comparto Automotive attento a incrementare la sostenibilità dell’intero ciclo produttivo, la logistica gioca un ruolo fondamentale.
L’esigenza di veicoli sempre più connessi e il proliferare di consumatori interessati a una personalizzazione sempre più “spinta” stanno imponendo il ripensamento di intere stazioni di assemblaggio.
Spinto da una rivoluzione digitale che mette definitivamente al centro i consumatori, anche il settore automobilistico è, infatti, in cerca di una flessibilità produttiva antitetica al concetto di produzione di massa tipico del settore. Traslata in ambito logistico, questa stessa tendenza in atto (ossia produrre autovetture personalizzate in base ai gusti dei consumatori) sta portando a ripensare la fase di Final Assembly, incidendo sulla modalità di movimentazione della scocca.
Se l’automazione dell’impianto diventa “su misura”
Qui, come nell’impianto di stampaggio, la produttività dipende dall’interazione perfetta tra tutti i dispositivi di azionamento e dalle soluzioni di automazione messe a punto per far sì che gli impianti funzionino e siano integrati tra loro. Perché ciò avvenga non servono solo componenti e prodotti sicuri e universali con i quali garantire il massimo livello di efficienza energetica e affidabilità, ma anche percorsi di trasporto ripensati per garantire un flusso ottimale dei materiali, a prescindere dalla tecnica utilizzata nel singolo impianto.
Oggi come ieri, la logistica nell’Automotive richiede tecniche di movimentazione impiegate in modo flessibile per ridurre la complessità degli impianti. Nel solo reparto carrozzeria, per esempio, la produzione è caratterizzata da un elevato grado di automazione e ogni cambio di modello può mettere a dura prova la flessibilità dell’impianto.
Allo stesso modo, la logistica in un impianto di verniciatura deve poter fare affidamento su sistemi di trasporto governati da soluzioni di azionamento e automazione “intelligenti”, così che i processi siano interconnessi in modo ottimale.
Quando “just-in-time” e “just-in-sequence” non sono optional
Ordini processati correttamente e forniture ottimizzate passano anche da nuove soluzioni di trasporto adatte ai processi che, in un impianto Automotive, si succedono attraverso l’uso di dispositivi di azionamento modulari, anche per carichi leggeri, come le portiere delle autovetture.
A seconda del tipo di applicazione e dell’esigenza, trasportatori a catena, nastri a rulli, sollevatori e portali rispondono in modo efficace alla necessità di movimentare moduli diversi per peso, dimensioni e altre specifiche, mentre l’assemblaggio della carrozzeria e del power-train, dove nasce il cuore di ogni automobile, deve allinearsi alle esigenze individuali dei clienti.
Qui, nella fase di montaggio finale, dove il veicolo su ruote prende la sua forma finale, soddisfare al meglio le esigenze di una produzione “just-in-time” e “just-in-sequence” richiede il ricorso a soluzioni di azionamento capaci di automatizzare i collegamenti tra le stazioni di lavoro in modo affidabile e ottimale. Parliamo di dispositivi di trasporto orizzontali e verticali, anche tramite sollevatori a pantografo, equipaggiati con unità di azionamento, motori e convertitori ottimali per ogni tipo di applicazione ed esigenza.
Verso una meccanica di movimentazione intelligente
Il processo che sta ormai prendendo piede richiede, infatti, la creazione di vere e proprie stazioni di assemblaggio di nuova concezione in cui, al posto dei binari fissi sui quali vengono movimentati componenti e sottosistemi, cominciano ad affermarsi AGV (Automated Guided Vehicle) più flessibili. A loro è sempre più demandato il compito di movimentare la singola scocca nella stazione di assemblaggio su cui montare sedili e cruscotti scelti dai clienti.
Non senza che le innovazioni tecnologiche – Internet of Things in testa – giochino la loro parte. Anche nell’Automotive, infatti, la capacità di gestire al meglio flussi di materiali e prodotti passa da stabilimenti sempre più 4.0, dove l’automazione di linea non comunica più solo dati di processo ma raccoglie informazioni per consentire un attento monitoraggio. Attraverso quest’ultimo diventa possibile anche prevenire malfunzionamenti e costosi fermo macchina.
In questo modo, grazie all’integrazione dei sensori e a una connettività di stabilimento sempre più estesa, approvvigionamento, produzione e distribuzione diventano un tutt’uno insieme a una logistica ormai “integrata”. In un universo così ripensato, i dati di esercizio del singolo macchinario o di un’intera linea vengono inviati al sistema di elaborazione centrale del sito per realizzare un “Condition Monitoring” e una “Predictive Maintenance” utile a un uso ottimale delle risorse.
