Esattamente come avviene per gli alimenti, anche per le bevande le aziende produttrici mostrano sempre più attenzione non solo al contenimento dei costi e dei tempi della supply chain ma anche a tracciabilità dell’ordine, accuratezza dell’inventario ed elaborazione del FEFO, che sta per First Expired, First Out.
Anche all’interno di un impianto Beverage, l’integrità delle bevande (e la conseguente salute dei consumatori) passa da una corretta sequenza di ricezione, trasporto, stoccaggio, immagazzinamento, rifornimento, picking di pezzi e di contenitori, consolidamento e infine imballaggio degli ordini, ma anche dalla capacità di gestire diverse tipologie di carico e pallet.
Per molti, infatti, l’automazione dei sistemi di stoccaggio e picking rappresenta il valore aggiunto in grado di garantire l’intera catena di un’industria in cerca di soluzioni capaci di offrire una qualità e una produttività all’avanguardia, insieme a procedure di lavorazione e riempimento sempre più innovative.
In termini di controllo del volume, eliminazione degli sprechi, incremento massimo del rendimento e garanzia di qualità, i processi d’imballaggio in un impianto d’imbottigliamento possono, quindi, fare la differenza.
Chi produce succhi, latte, birra, vino o bibite gassate lo sa: in termini di importanza, contenuto e contenitore possono arrivare a equivalersi, mentre per aumentare i profitti occorre agire sul rendimento della linea di imbottigliamento.
Nei magazzini automatici non solo AGV tradizionali
All’ottimizzazione dei magazzini, sempre più spesso, concorrono sistemi di movimentazione di nuova generazione che, nel caso degli AGV (veicoli a guida automatica), consentono di superare i vincoli gestionali posti dalla rigidità dei trasporti industriali classici, anche in termini di ingombro, manovrabilità, costi energetici. Programmati per muoversi in modo automatico all’interno di uno stabilimento, i sistemi AGV equipaggiati a batterie, che li rendono autonomi, possono essere a guida induttiva, ottica o laser.
Tramite una coppia di antenne, la guida induttiva consente al carrello di seguire il campo magnetico generato dalla corrente che percorre un filo interrato nel pavimento. Nel caso della guida ottica il carrello segue, invece, una banda di materiale catarifrangente posta a pavimento, mentre la guida al laser presuppone che sul veicolo sia installato uno scanner emettitore/ricevitore di raggi laser, che calcola la posizione del veicolo nello stabilimento rispetto ai catarifrangenti di riferimento posti lungo il perimetro dello stabile.
Infine, nel caso in cui ci sia la necessità di combinare un sistema a guida laser con una seconda guida, per esempio magnetica, allora si parla di sistemi “multinavigazione”.
Soggetti a precise regole per servire al meglio un certo numero di stazioni operative, anche in ambito Beverage gli AGV consentono di trasportare pallet di peso piuttosto considerevole, con precisione millimetrica, a ritmo elevato e in piena sicurezza.
Nel caso di AGV a due posti con rulliera, per esempio, lo scarico e il carico avvengono in modo automatizzato, senza la presenza di un operatore ma, a ben guardare, robot, carrelli ed elevatori a forche a guida automatica consentono di migliorare l’efficienza nella produzione e la gestione del magazzino.
Esattamente quel che si propongono di offrire anche le navette SVL (System Vehicle Loop), un sistema di veicoli con motorizzazione indipendente che circolano su un percorso ad anello trasportando le unità di carico dalle baie degli elevatori alle baie di picking/spedizione e viceversa con l’obiettivo di soddisfare esigenze di movimentazione particolarmente intensive.
Sia rispetto ai veicoli manuali, sia a quelli ad automazione fissa, i veicoli a guida automatica sono facilmente modificabili in presenza di nuove necessità. A fronte di un consumo di energia ridotto al minimo, poi, questi portano con sé costi operativi ridotti e un ritorno dell’investimento più rapido.
Il tutto automatizzando movimenti scorrevoli e controllati all’interno di magazzini dove si lavora anche a luci spente o in presenza di basse o alte temperature. In ambito Beverage – come in altri settori – è sempre più normale trovarsi di fronte a decine di prodotti e packaging diversi, a una lavorazione anche di piccoli lotti e a una produzione praticamente on demand, con gli ordini che devono essere evasi sempre più rapidamente.
Da qui l’esigenza di supportare anche diverse tipologie di stoccaggio e d’impilaggio che tengano conto in maniera automatizzata anche delle date di scadenza dei prodotti finali e sappiano, di conseguenza, organizzare gli scaffali del magazzino.
Il tutto in modo conforme anche alle più severe norme igieniche che, in uno stabilimento per le bevande richiedono, anche per gli AGV, l’uso di telai in acciaio inossidabile, l’utilizzo di componenti completamente sigillati e unità di guida e sterzo incapsulate per consentire la piena disinfezione dei veicoli a guida automatica.
La ricerca di flessibilità nella produzione influenza anche l’automazione
Infine, come in altri settori, anche in quello delle bevande l’impiego di robot mobili, interattivi e collaborativi può davvero fare la differenza. Simili ma non uguali agli Automated Guided Vehicle, sono soluzioni dotate di sistemi di navigazione che consentono di ovviare alla rigidità di questi ultimi.
Parliamo di veri e propri sistemi “a chiamata”, ossia in grado di orientarsi da soli in un ambiente, di riconoscere ostacoli improvvisi e di ricalcolare eventualmente il percorso per spostarsi nel punto e nell’esatto momento in cui occorre il loro intervento.
Il tutto racchiuso in sistemi integrati pensati per soddisfare specifiche esigenze di produzione ma anche in grado di fornire dati raccolti sul campo e informazioni sul loro funzionamento, così che a beneficiarne sia l’intero stabilimento, non solo le aree di produzione e magazzino.
