Quando si parla di impianti di produzione industriale è bene partire dalla conoscenza specifica del settore e dalle problematiche a esso correlate. Nel caso del food&beverage, quest’ultime non mancano.
Stando, infatti, ai dati contenuti nell’ultimo rapporto di Allianz Global Corporate & Specialty, il settore del cibo e delle bevande risulta (dopo quello automobilistico), il più colpito dal rischio legato al richiamo dei prodotti che, in costante aumento nell’ultimo decennio, ha già registrato in tutto il mondo perdite per miliardi di dollari. Come se non bastasse, il settore food&beverage risulta anche il più vulnerabile alle emergenze ambientali. Proprio per questo è il primo a essere richiamato alla responsabilità di ridurre il proprio impatto, anche in termini di rispetto dei diritti umani, non meno importanti della lotta all’impoverimento delle risorse e alla minore disponibilità di acqua sul Pianeta. In tal senso, le società che operano in quest’ambito sono chiamate, più di altre, a fare della sostenibilità il proprio valore guida, anche nella progettazione degli impianti di produzione. Questi ultimi devono, naturalmente, risultare affidabili ed efficienti, con rese elevate dalle prime fasi di lavorazione fino a quelle finali di imballaggio. Anche perché alcuni degli aspetti cruciali di questo settore si confermano la gestione e la tracciabilità di ogni singola fase del processo produttivo, che impone un controllo automatizzato dello stesso.
Di fronte anche a sistemi di refrigerazione e surgelazione, non stupisce poi che i consumi elettrici risultino la terza voce di spesa per le aziende produttive. Quelle del settore qui analizzato devono poter assicurare processi di raffreddamento, linee di trasporto e macchinari di riempimento capaci di ridurre i consumi energetici ma anche essere conformi ai requisiti di legge e alle linee guida in tema di igiene, pulizia e protezione dalla corrosione. Senza un adeguato sistema di ottimizzazione in chiave di Smart Automation, infatti, la spesa per l’energia può arrivare a pesare fino al 90% sui costi dell’intero ciclo di vita delle merci, imponendo il ricorso a opportuni sistemi di Energy Management. Grazie a quest’ultimi diventa possibile gestire l’energia anche on demand e convogliare quella in accesso in fasi diverse della lavorazione.
Il tutto in linea con le esigenze reali dei consumatori che, anche grazie a internet e alle nuove tecnologie, hanno completamente modificato il loro rapporto con quel che mangiano e bevono.
In tal senso, i comportamenti di consumo in rapido cambiamento, la crescente complementarietà tra online e offline, la “customer journey” ridisegnata da sistemi mobile e di localizzazione, aprono a uno scenario competitivo sempre più complesso e destinato a trasformare la filiera.
Al suo interno, alla richiesta di un'ottimizzazione dei livelli di tolleranza e alla capacità di riprodurre facilmente i processi aumentando la flessibilità delle macchine e le funzioni di processo, deve corrispondere uno sviluppo continuo di sistemi. Oltre che innovativi, quest’ultimi dovranno essere integrati per dar vita a linee di produzione flessibili, modulari e veloci, anche per rispondere tempestivamente alla richiesta in fase packaging di forme e materiali di nuova generazione per la conservazione ottimale degli alimenti e delle bevande.
Per rispondere al meglio a queste nuove esigenze occorre puntare su impianti produttivi in grado di evitare costosi downtime, ma anche su soluzioni di automazione capaci di offrire un elevato numero di I/O ai processi di confezionamento, mentre in fase di imballaggio risultano fondamentali robustezza dei componenti a shock e vibrazioni.
Impianti di produzione in grado di ridurre i tempi di avviamento e di reagire a eventuali anomalie anche durante il funzionamento - grazie a funzioni di diagnostica preventiva - richiedono, poi, l’implementazione di soluzioni di alimentazioni ridondanti abbinate a sistemi buffer. Quest’ultimi sono in grado di compensare brevi cadute di tensione di rete e consentono, in caso di guasto, lo spegnimento dell’impianto in sicurezza. Il tutto non può che essere governato da piattaforme software intuitive e semplici da utilizzare sia per monitorare in tempo reale il rispetto degli standard qualitativi imposti dall’industria food&beverage, sia per identificare i singoli prodotti non conformi.
Resi facilmente fruibili, grazie all’automazione connessa di ogni singola fase di produzione, questi stessi dati consentono azioni correttive e un ulteriore focus su quei sistemi di tracciabilità “imposti” e “riproposti” anche in fase di distribuzione e immagazzinamento dei prodotti alimentari. Prodotti per i quali - non dimentichiamolo - occorre sempre più adeguare la produzione in base ai mercati di riferimento e alle personalizzazioni richieste dai singoli consumatori su scala globale.
