È possibile migliorare efficienza e competitività nel manufacturing in modo davvero sostenibile? La risposta a questa domanda rappresenta la grande sfida dell’attuale era industriale. Una sfida trasversale a tutti i settori produttivi e nella quale l'automazione e la digitalizzazione giocano un ruolo decisivo.
L'automazione, come noto, è il fulcro della Rivoluzione Industriale 4.0. Grazie a robot, sistemi di controllo avanzati e sensori, le operazioni di produzione diventano sempre più efficienti e affidabili, non solo a livello di produttività, ma anche per ciò che riguarda qualità, sicurezza e riduzione degli sprechi.
La digitalizzazione, ovvero la trasformazione dei processi in dati digitali, rappresenta l’altra metà di ogni percorso votato all’innovazione. Digitalizzare significa elaborare e gestire i dati catturati sul campo per apportare correttivi utili e prendere decisioni migliori, rivelando ad esempio inefficienze nei processi di produzione, prevedendo la manutenzione delle macchine, o ancora sviluppando produzioni su misura adattabili a specifiche esigenze.
Perché modularità fa rima con agilità
In un contesto di questo tipo, un approccio modulare si fa spesso preferire da chi cerca una via più “agile” per la competitività. Le tecnologie modulari nascono infatti per sviluppare strutture meno rigide e vincolate che consentano alle aziende di essere più flessibili, reattive e adattabili alle continue mutazioni del mercato.
E di conseguenza, più sostenibili dal punto di vista sociale, ambientale ed economico, compiendo il passo in avanti verso l’Industria 5.0, che si basa sugli stessi presupposti tecnologici della sua “sorella maggiore” 4.0 arricchendoli però con un afflato umanocentrico e resiliente.
Sono proprio questi presupposti ad aver guidato lo sviluppo di MOVI-C®, la piattaforma all-in-one pensata per adattarsi a ogni esigenza di automazione, dalle applicazioni standard a singolo asse o multiasse ai controlli complessi di movimento, fino alle soluzioni personalizzate.
Nello specifico, i moduli di MOVI-C® possono coprire tutte le necessità legate al motion control (MOVI-C® CONTROLLER), alla gestione dei motori (tecnologia inverter MOVIDRIVE® modular/system), agli azionamenti decentralizzati e alla movimentazione tramite riduttori, servomotori e motori asincroni. Con un vantaggio in più: la configurazione tramite un unico software di ingegnerizzazione, MOVISUITE®, che permette una gestione integrata del processo produttivo, dallo sviluppo dell’impianto e fino al suo monitoraggio.
Limitare i picchi di potenza per ridurre i costi
L’ecosistema MOVI-C è concepito nativamente anche per abilitare una gestione intelligente delle risorse energetiche. Con un obiettivo prioritario su tutti: limitare i picchi di potenza per ridurre i costi a lungo termine. Rispondono a questo scopo tutte le soluzioni Power and Energy Solutions finalizzate a calibrare i sistemi di alimentazione e gestione dell'energia intorno alle diverse applicazioni.
La combinazione fra i convertitori MOVIDRIVE® modulari e i super condensatori DC Link rappresenta il caso guida per comprendere le opportunità che possono derivare da questo approccio. Quando la maggior parte dei picchi di potenza richiesti è resa disponibile dai condensatori stessi, si realizza di fatto un significativo risparmio dei costi, sia a livello energetico, sia per ciò che riguarda la parte di cablaggio.
L'energia nei super condensatori funge da gruppo di continuità (UPS) per alimentare l'impianto, compresi gli azionamenti, i freni motore, i dispositivi 24-48V, PLC e i sensori. Nei super condensatori, inoltre, viene convogliata anche l'energia utilizzata nelle operazioni di rigenerazione per essere conservata e successivamente riutilizzata. Il modulo di alimentazione, infine, è in grado di visualizzare e archiviare tutti i parametri e le performance dell'applicazione e di renderli immediatamente fruibili dai sistemi di gestione dell'energia ISO 50001.
Veicoli a guida autonoma e manutenzione previsionale: la smart factory non è mai stata così reale
Se una piattaforma modulare, connessa, scalabile e digitale rappresenta il substrato fondamentale per migliorare il livello di efficienza, flessibilità e sostenibilità in azienda, l’evoluzione delle tecnologie intelligenti offre ulteriori elementi di interesse per lo sviluppo di una vera e propria cultura strategica della smart factory.
Ne sono un esempio molto concreto i veicoli a guida autonoma (Automated Guided Vehicles - AGV), sempre più richiesti da tutte quelle realtà industriali che hanno la necessità di gestire e automatizzare il trasporto di merci e articoli all’interno degli impianti e dei magazzini. Secondo un rapporto MarketsAndMarkets, il mercato di queste soluzioni crescerà del 6,9% nei prossimi 5 anni, trainata dall'aumento della domanda di tecnologie per la warehouse automation, dalla maggiore attenzione rivolta alla sicurezza sul lavoro e dal passaggio dalla produzione di massa alla personalizzazione di massa.
Rispondono alle logiche della produzione snella anche le soluzioni per l’analisi in tempo reale delle condizioni degli impianti, ormai pressoché irrinunciabili per evitare i fermi di produzione e i conseguenti costi associati. L’approccio di SEW-EURODRIVE al problema è compendiato all’interno di DriveRadar®, una piattaforma software innovativa che offre una serie di funzionalità avanzate per trasformare i dati raccolti sul campo (comportamento delle vibrazioni, livello dell'olio, temperatura dell'olio, temperatura ambiente e velocità di ingresso) in un sistema di monitoraggio completo in grado di offrire un quadro delle condizioni attuali ed effettuare previsioni attendibili sui cambiamenti futuri.
