Secondo le stime della Fao (l’Organizzazione delle Nazioni Unite per l'alimentazione e l'agricoltura), il mercato del Food ha un valore compreso tra i 300 e 400 miliardi di dollari, con un andamento al rialzo dovuto alla crescita della popolazione mondiale. In un contesto socioeconomico complesso e in perenne mutamento, sicurezza e igiene acquistano un ruolo sempre più rilevante nel settore, lungo tutta la filiera e su scala planetaria. Non bisogna dimenticare, infatti, che il comparto alimentare ha un impatto diretto e decisivo sulla salute dei cittadini, perciò è strettamente regolamentato da leggi locali e transnazionali.
Igiene e sicurezza negli impianti di lavorazione
Come si possono garantire i massimi standard di qualità in ottemperanza alle stringenti normative sanitarie italiane, europee e globali?
È chiaro che, in una supply chain che punti alla virtuosità e alla compliance, le norme igieniche devono essere applicate e monitorate in ogni fase del processo distributivo, dal produttore delle derrate alimentari all’industria di trasformazione dei cibi fino al consumatore finale.
Restringendo il campo ai processi di produzione, entriamo nel dettaglio della progettazione delle strutture manifatturiere preposte a eseguire le attività di preparazione e lavorazione degli alimenti: fondamentale è che gli stabilimenti siano stati concepiti in maniera sufficientemente flessibile per adattarsi alle variazioni normative, riconfigurando facilmente attrezzature e macchinari. Un’attenzione particolare va rivolta alle soluzioni di azionamento e automazione, che contribuiscono in maniera determinante ai livelli di efficienza, precisione e sostenibilità dei processi di fabbrica e dell’intero impianto.
Impianti flessibili per l’igiene alimentare
Un trend che sta condizionando fortemente l’industria alimentare è la personalizzazione del packaging, che richiede macchinari in grado di fare le due cose insieme: adattarsi facilmente alla varietà di produzioni e garantire continuità di servizio. Allo stesso tempo, gli impianti devono assicurare tecniche di confezionamento e imballaggio che tutelino la salute umana senza però deteriorare la composizione e le proprietà organolettiche dell’alimento.
Flessibilità e compliance mettono a dura prova la capacità del produttore di soddisfare sia le esigenze del mercato (sul piano della varietà e della velocità) sia i requisiti normativi (in termini di sicurezza e igiene). In risposta, le aziende devono ricorrere a macchinari che permettano di operare con efficienza, affidabilità e precisione in tutte le fasi di trasformazione degli alimenti (preparazione, prelievo, manipolazione, riempimento, movimentazione e pallettizzazione dei contenitori). Oltre a montare sistemi di automazione avanzati, tali macchine devono essere dotate anche di sensori e azionamenti intelligenti, grazie ai quali la potenza può essere modulata secondo necessità; gli alimenti più fragili possono essere quindi lavorati e confezionati con opportuna delicatezza, evitando danni o sprechi e senza compromettere l’igiene.
Componenti robusti e affidabili
Esistono inoltre requisiti normativi molto stringenti per impedire la contaminazione dell’alimento da parte di batteri patogeni, agenti microbici o sostanze chimiche indesiderate, soprattutto per arginare i rischi nelle aree di lavorazione dove cibi e bevande si trovano in prossimità dei macchinari. In queste zone, infatti, è necessario che si rispettino norme igieniche elevate e cicli programmati di sanitizzazione, per cui la scelta dell’attrezzatura dovrebbe ricadere su dispositivi e azionamenti con particolare resistenza alla corrosione, ai detergenti e ai disinfettanti. Ovviamente anche la forma e i materiali dei componenti contribuiscono a mantenere l’ambiente protetto da accumuli di sporcizia o cessione di sostanze tossiche.
Non bisogna dimenticare che i requisiti di robustezza e affidabilità devono caratterizzare anche i macchinari che vengono utilizzati nella fase di imballaggio secondario, quando gruppi di prodotti già confezionati vengono impacchettati per facilitare la consegna presso distributori e utenti finali. Gli imballaggi secondari hanno lo scopo di proteggere gli alimenti da eventuali sollecitazioni meccaniche e dall’esposizione a agenti esterni durante lo stoccaggio o il trasporto; devono tuttavia essere facili da rimuovere, per non danneggiare i prodotti e le confezioni originali. Anche in questo caso, quindi, al fine di garantire la sicurezza e l’igiene degli alimenti, servono macchine estremamente precise ed affidabili al fine di realizzare imballaggi secondari adatti alla loro funzione protettiva.
IoT per la sicurezza di impianti e processi
I progressi nel campo delle tecnologie IoT (Internet of Things), che tramite sensori permettono il monitoraggio di processi e macchine, stanno contribuendo a migliorare il controllo e l’efficienza dentro e fuori gli impianti produttivi del Food, preservando la sicurezza degli alimenti nel rispetto delle prescrizioni sulla tracciabilità. Grazie agli smart device (i dispositivi intelligenti disposti sui macchinari, all’interno degli impianti produttivi e logistici) è possibile rilevare informazioni di stato e funzionamento, guadagnando una vista completa sui flussi di fabbrica e distribuzione. I dati raccolti sono infatti inviati attraverso la rete verso i sistemi analitici, ottenendo evidenze utili su attrezzatura e workflow (dopo opportune elaborazioni). In questo modo si possono rilevare eventuali guasti e anomalie e, di conseguenza, si può intervenire preventivamente, prima che si verifichino interruzioni di servizio o danneggiamenti ai cibi. Il tutto ovviamente a beneficio dell’igiene degli alimenti e della tutela della salute pubblica.
