Se le dinamiche del settore automotive richiedono un’industria sempre più snella e fluida, adatta a soddisfare rapidamente le richieste di personalizzazione spinta delle vetture, la logistica e la movimentazione assumono un ruolo di primaria importanza nel raggiungere gli obiettivi stringenti di affidabilità ed efficienza produttiva.
È stato stimato che nel mondo ci saranno circa 2 miliardi di veicoli in circolazione entro il 2035 (oggi sono 1,3 miliardi) e che, attualmente, il comparto automobilistico sfreccia al ritmo di 165.000 esemplari prodotti quotidianamente. La pressione è altissima e la concorrenza serrata: l’imperativo per qualsiasi azienda del settore si traduce nel “do more with less”, quindi nella necessità di disegnare processi agili e veloci (secondo framework e best practice di “Lean Production” e “just-in-time”), ma anche di costruire stabilimenti “green” (ovvero efficienti sotto il profilo dei consumi energetici), “smart” (cioè connessi alla rete e dotati di tecnologie per la comunicazione machine-to-machine) e flessibili (che utilizzano componenti modulari e facilmente riconfigurabili per adattarsi a qualsiasi tipo di produzione).
L’importanza della movimentazione ottimizzata
In questo contesto, la movimentazione dei materiali all’interno delle stazioni di lavorazione e tra i diversi impianti produttivi diventa un punto di attenzione critico, poiché contribuisce ad accelerare e rendere fluide le operazioni di fabbrica, restituendo il giusto livello di continuità nelle diverse fasi: dal reparto di stampaggio e carrozzeria, fino alle linee per la verniciatura, il power-train e l’assemblaggio finale.
Non bisogna dimenticare quindi che la produttività generale dello stabilimento dipende dall’interazione perfetta tra tutti i sistemi di azionamento e automazione intelligente, progettati proprio per garantire l’integrazione tra gli impianti e la continuità operativa all’interno delle singole stazioni; dal punto di vista logistico, si sta parlando di fare ricorso a soluzioni di movimentazione stazionaria e mobile, cioè che utilizzino componenti affidabili e universali in grado di essere facilmente integrati, assicurando il flusso ottimale dei materiali indipendentemente dalla tecnica utilizzata dai singoli processi.
Logistica per la produzione flessibile
La chiave di successo per soddisfare le produzioni “customizzate” è proprio nell’utilizzo di macchinari modulari che possano essere facilmente riconvertiti per supportare diversi tipi di automobili. Tuttavia, spesso la varietà di componenti a disposizione può essere fonte di complessità nella scelta e nella progettazione della soluzione ottimale per ogni tipologia di lavorazione e soprattutto per il trasporto tra una stazione e l’altra.
Come alternativa possibile e consigliabile, i pacchetti preconfigurati di soluzioni per la movimentazione stazionaria permettono di implementare un percorso di trasporto predefinito grazie a una combinazione pretestata di componenti (trasportatori a catena, nastri a rulli, sollevatori, portali e così via), con la possibilità di scegliere tra una serie di varianti ottimizzate per le tipologie di processo e merci da spostare. I vantaggi principali si traducono nella possibilità di tagliare sui tempi e sui costi sia di progettazione sia di installazione, oltre alla garanzia di avere una soluzione efficiente e consolidata frutto di esperienze pregresse e know-how specifico.
Come rendere efficiente il montaggio
L’esigenza di automatizzare i collegamenti tra le differenti stazioni di lavoro in modo affidabile e ottimale è più che mai sentita nella fase di montaggio finale tra carrozzeria e power-train, che prevede il ricorso sistematico a metodologie di produzione agile, “just-in-time” e “just-in-sequence”. Un mix efficace di dispositivi di trasporto orizzontali e verticali, equipaggiati con unità di azionamento, motori e convertitori, permette di risolvere gli obiettivi di produttività, anche grazie all’intelligenza a bordo delle componenti che garantisce il monitoraggio granulare su tutti i processi così da eliminare e prevenire eventuali colli di bottiglia e fermo macchina.
Tra le nuove frontiere della logistica e della movimentazione all’interno delle fabbriche automotive, si vanno affermando nelle moderne stazioni di assemblaggio gli AGV (Automated Guided Vehicle), in sostituzione dei binari fissi sui quali tipicamente vengono movimentati componenti e sottosistemi. Il beneficio è avere a disposizione una soluzione più flessibile per il trasporto della singola scocca su cui verranno montati i sedili e i cruscotti scelti dai clienti. Anche in questo caso, la connettività on-board è il differenziale che permette l’esecuzione di percorsi intelligenti e l’apertura verso le nuove applicazioni dello Smart Manufacturing.
Verso la fabbrica iperconnessa
L’Industry 4.0, ovvero il modello di fabbrica iperconnessa e regolata dalle dinamiche dell’Internet of Things, è infatti la più grande sfida e opportunità per la moderna industria automotive e il settore manifatturiero in generale: l’intelligenza diffusa all’interno degli impianti, basata su sensori, Big Data, sistemi analitici, intelligenza artificiale e Machine Learning, rappresenta la via obbligata per implementare meccanismi di manutenzione predittiva e ottimizzazione delle risorse, raggiungendo gli auspicati traguardi di efficienza e la piena integrazione dei processi lungo tutta la supply chain: dall’approvvigionamento, alla produzione fino alla distribuzione.
