Dato il livello di complessità raggiunto delle odierne filiere di produzione, distribuzione e commercializzazione del cibo, a livello globale, la sicurezza alimentare è oggi un tema più che mai importante in quanto risulta essere al centro dell’attenzione non solo per gli operatori del settore, ma anche per i consumatori finali. Rispetto al passato, questi ultimi ci tengono a essere più informati, vigili e critici nel valutare la sicurezza e qualità di ciò che mangiano.
Nella lunga e complessa filiera che porta dal produttore al consumatore, le norme e i regolamenti in materia di sicurezza alimentare assumono particolare rilevanza sia a livello nazionale, sia internazionale, per gli enti e soggetti che si occupano di progettazione degli impianti e macchinari industriali, destinati a eseguire le attività di preparazione e lavorazione necessarie per la produzione di ogni singolo alimento.
Norme e regolamenti sempre più rigorosi sulla sicurezza alimentare e sull'igiene nella preparazione del cibo impongono ai produttori di aggiornare e adattare di continuo le proprie attrezzature e macchinari, per renderli conformi ai nuovi requisiti.
Nella fase di progettazione o aggiornamento dell’impianto, un’attenzione specifica va certamente rivolta ai componenti che costituiscono i sistemi di azionamento e automazione dell’impianto stesso, cercando di evitare alcuni tipici errori di valutazione. Eccone 3:
1. Non dare massima priorità alla sanitizzazione dell’impianto
I requisiti più severi in termini d’igiene e sanitizzazione dell’impianto si applicano soprattutto nelle aree dello stabilimento dove l’alimento si trova in stretta vicinanza con il macchinario e i sistemi di azionamento. L’obiettivo è rispettare il principio fondamentale di impedire la contaminazione dell’alimento da parte di batteri patogeni, agenti microbici o sostanze chimiche indesiderate, pericolosi per la salute umana.
Considerando l’estremo grado di pulizia da mantenere nel tempo in queste aree (e i cicli di sanitizzazione da programmare) la selezione dell’attrezzatura e degli azionamenti va ben ponderata, privilegiando la scelta di dispositivi dotati di particolare resistenza alla corrosione, agli agenti detergenti a base acida o alcalina e ai disinfettanti. Anche il design, la forma dei dispositivi e la tipologia di materiali e rivestimenti protettivi utilizzati, risultano determinanti per evitare la cessione di sostanze e che le superfici esposte permettano la deposizione e l’accumulo di materiale o sporcizia, diventando substrati di proliferazione batterica.
2. Sottovalutare l’affidabilità dei componenti
L’efficienza di produzione di un impianto alimentare dipende molto anche dai principi costruttivi e materiali scelti per ottenere un determinato livello di qualità, robustezza e durevolezza di funzionamento nei diversi dispositivi meccanici ed elettronici. Ciò suggerisce di optare per sistemi di azionamento meccatronici costruiti seguendo criteri progettuali di elevata precisione nello sviluppo e assemblaggio dei vari componenti e studiati per minimizzare gli eventi di guasto garantendo un ciclo di vita prolungato.
3. Non considerare abbastanza la sicurezza
Altrettanto importante nelle applicazioni di prepazione e produzione degli alimenti è riuscire a garantire ai macchinari non solo la massima capacità operativa, con il minor numero di malfunzionamenti possibile, ma anche la massima sicurezza durante il funzionamento. In questo campo, i principi di sicurezza funzionale (functional safety) servono a garantire che, per esempio, il macchinario possa arrestarsi in sicurezza o diminuire la velocità del motore, quando si verificano determinate condizioni. Da questo punto di vista, nella progettazione e implementazione degli impianti, l’adozione di azionamenti a velocità variabile (VSD) consente, non solo di ottenere nello stabilimento una maggiore efficienza energetica e di ridurre i fenomeni di usura, ma permette anche di supportare meglio le indispensabili funzionalità di controllo indirizzate a garantire il mantenimento della massima sicurezza del macchinario durante i processi di produzione.
Infine, non bisogna sottovalutare che la sicurezza, oltre a riguardare i macchinari e l’impianto in generale, deve sempre essere tenuta ben presente anche verso gli operai.
