Le bevande analcoliche stanno diventando un genere di consumo sempre più apprezzato, e le ragioni sono diverse: crescita della popolazione, aumento del reddito disponibile, cambiamento dello stile di vita sono alcuni fattori di stimolo, individuati in un recente studio della società di analisi di mercato Grand View Research, che porteranno il comparto, valutato a livello globale attorno a 967,3 miliardi di dollari nel 2016, a crescere con un CAGR del 5,8%, nel periodo 2017-2025.
In aggiunta, la società prevede che la crescente preoccupazione per i problemi di obesità, e una maggior consapevolezza dell'influenza delle abitudini di consumo sulla salute, stimoleranno l’espansione delle cosiddette “bevande funzionali” (functional beverage), come bevande per sportivi o energy drink, e del segmento di prodotto dell’acqua in bottiglia, limitando al contempo la domanda di bevande gassate. L'industria delle bevande analcoliche è poi severamente controllata, a livello nazionale e internazionale, da svariate autorità di regolamentazione, per governare il pesante utilizzo, da parte delle imprese del settore, di risorse come acqua ed elettricità, nel contesto di una crescente consapevolezza sociale del valore della conservazione dell’energia e delle risorse naturali, che sta conducendo a politiche più stringenti di protezione dell’ambiente e di riduzione delle emissioni.
Tenendo conto di tutti questi trend, e dell’evoluzione dei prodotti nel settore beverage, per pianificare con risultati positivi la progettazione di impianti di lavorazione e imballaggio nell'industria delle bevande, i grossolani errori di valutazione tecnologica e strategica che è necessario evitare sono almeno 3.
1. Trascurare i requisiti di igiene
Quando si tratta di eseguire operazioni di lavorazione e imballaggio di alimenti e bevande, le normative europee in materia sono severe: in particolare occorre rispettare fondamentali principi di igiene indirizzati, per esempio, a evitare il rilascio di sostanze pericolose per la salute umana nella bevanda trattata e a impedire che i processi di preparazione alterino le sue caratteristiche organolettiche. Sotto questo profilo, gli impianti di lavorazione e imballaggio, inclusi i sistemi di azionamento e automazione, vanno ideati tenendo a mente tali criteri. In particolare, gli azionamenti devono poter garantire una pulizia e un’igiene perfetta grazie a sistemi di trattamento superficiale asettico che presentino superfici lisce, facilmente e velocemente lavabili. Allo stesso tempo le soluzioni di azionamento devono proteggere i componenti dalla corrosione ed essere caratterizzate da elevata resistenza a detergenti e disinfettanti.
2. Scegliere soluzioni tecnologiche poco flessibili
Quando occorre apportare modifiche al sistema di produzione, per esempio per far fronte al sopraggiungere di picchi stagionali di domanda del mercato per certe categorie di prodotti, ma anche per supportare variazioni nella gamma di bevande o nelle tipologie di bottiglie, avere a che fare con azionamenti caratterizzati da parametri di impostazione limitati non aiuta certo a rimodellare con efficienza l'impianto in rapporto alle nuove necessità aziendali. Inoltre, i problemi sorgono anche quando la rigidità d’impostazione dei sistemi di azionamento e automazione impedisce di adeguare in modo corretto la velocità di funzionamento dell'impianto. Smistamento, imbottigliamento, lavaggio, imballaggio: a seconda del processo di lavorazione dei prodotti in cui ci si trova, i ritmi di preparazione sono differenti.
3. Sottovalutare i consumi
Più la classe di rendimento di un azionamento meccatronico è elevata, maggiore è il risparmio energetico ottenibile nell'impianto. In aggiunta, azionamenti e sistemi di automazione più “intelligenti”, in grado di modulare velocità e potenza in rapporto alla variabilità delle condizioni produttive, contribuiscono a ottimizzare l'efficienza. Soprattutto oggi, i consumi di energia e la sostenibilità ambientale della produzione non sono certo elementi trascurabili nell'economia di un’impresa moderna.
