La transizione dell’Industria verso il modello 5.0 - incentrato su human-centricity, resilienza e sostenibilità - richiede alle aziende di dotarsi di tecnologie sempre più intelligenti, flessibili e scalabili.

Tecnologie che da un lato devono abilitare processi sempre più efficienti e meno gravosi per l’ambiente e, dall’altro, devono poter garantire la flessibilità necessaria a adattarsi ai bisogni dell’azienda e del mercato, presenti e futuri.

Inoltre, la transizione verso un modello di industria davvero sostenibile richiede un cambio di paradigma anche nella gestione delle tecnologie impiegate nei progressi, che devono poter garantire sempre maggiore efficienza ma, al tempo stesso, devono essere anch’esse gestite in un’ottica circolare.

Nasce così il bisogno di, da un lato, dotarsi delle tecnologie più innovative per efficientare i processi e rendere la fabbrica “a prova di futuro" e, dall’altro, di estendere il ciclo di vita degli asset impiegati per promuovere sostenibilità già a cominciare dallo shop floor.

Grazie al retrofit e al revamping le aziende possono vincere questa duplice sfida e implementare i paradigmi di Industria 5.0.

Fabbriche intelligenti e a prova di futuro

L’avvento di Industria 4.0 ha permesso di portare intelligenza e connettività all’interno delle fabbriche a favore di una maggiore visibilità dei processi e dell’utilizzo delle risorse.

La capacità di raccogliere dati in tempo reale e trasformarli, grazie ad algoritmi di AI, in informazioni strategiche, ha permesso alle aziende di monitorare tutto ciò che avviene all’interno delle fabbriche. Questo monitoraggio, che è il presupposto per poter affrontare la transizione verso l’Industria 5.0, permette di abilitare notevoli vantaggi - associati a una gestione più efficiente di tutte le risorse necessarie alla produzione -, tra cui:

  • il monitoraggio del consumo energetico dei processi
  • il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari
  • il rilevamento in tempo reale di anomalie e quindi la riduzione dei tempi di downtime
  • il monitoraggio della qualità della produzione, a favore della riduzione degli scarti
  • una manutenzione predittiva, che permette di intervenire quando realmente c’è bisogno

Attraverso soluzioni di condition monitoring è infatti possibile monitorare questi e altri importanti KPIs e implementare strategie di efficientamento. In questo modo non solo è possibile migliorare la sostenibilità dei processi - intesa come riduzione dell’impatto ambientale delle attività dell’azienda -, ma anche ridurre i costi e migliorare le condizioni lavorative degli operatori (ad esempio ottimizzando l’assegnazione degli incarichi o automatizzando i compiti più gravosi dal punto di vista fisico e con basso valore cognitivo).

Inoltre, grazie a soluzioni sempre più compatte, intelligenti e mobili, è possibile implementare già a livello di layout di fabbrica la flessibilità necessaria a soddisfare una domanda che esige prodotti personalizzati a tempi e costi ridotti.

Per tante aziende, la difficoltà risiede nel portare questa intelligenza e connettività in impianti brownfield: la vita media del parco macchine italiano è infatti di circa 20 anni, come ha rilevato l’ultima indagine di Ucimu-Sistemi per produrre realizzata nel 2021. Un’indagine significativa, in quanto ha sottolineato un dato tanto importante quanto scontato: gli imprenditori sono restii a “mandare in pensione” macchinari ancora funzionanti.

Ciò non vuol dire, tuttavia, che in questi anni le aziende non abbiano aggiornato le tecnologie impiegate nei processi produttivi. Va inoltre tenuto in considerazione che la maturità raggiunta dalle tecnologie 4.0 fa sì che attualmente il progresso tecnologico si muova a ritmi sempre più veloci e che non è possibile pensare che un imprenditore che ha recentemente investito in un nuovo macchinario o nuove componenti possa decidere di fare un upgrade nel breve-termine. Man mano che la tecnologia va avanti, tuttavia, resta indispensabile colmare questa distanza tra lo stato dell’arte delle tecnologie disponibili e quelle impiegate presso i siti produttivi.

Ecco perché, proprio alla luce della transizione verso un’industria sostenibile e un’economia circolare, sono sempre più le aziende che decidono di optare per soluzioni di revamping e retrofitting.

 


Revamping e retrofit: che cosa sono e come aiutano le aziende a garantire processi efficienti e sostenibili

Per capire come queste soluzioni aiutano le aziende a tenere il passo con l’innovazione tecnologica e abilitare i paradigmi di Industria 5.0, vale la pena menzionare in che cosa consistono queste soluzioni e per cosa differiscono.


Cos'è il revamping dei macchinari industriali

La principale differenza riguarda l’estensione dell’intervento e le componenti interessate. Nello specifico, gli interventi di revamping riguardano la parte meccanica e quindi prevedono un aggiornamento dell’hardware, attraverso operazioni di smontaggio, sostituzione di componenti usurati con nuovi componenti e di moderni azionamenti digitalizzati e decentralizzati, ripristino delle precisioni meccaniche, delle geometrie e, infine, riassemblaggio.

L’obsolescenza tecnologica accelera, i vincoli legati alla sostenibilità ambientale si fanno più stringenti e le richieste del mercato impongono una produzione sempre più flessibile e personalizzata. In questo scenario, sostituire completamente macchinari o impianti può essere economicamente e logisticamente insostenibile.

Il revamping consente di prolungare il ciclo di vita di asset produttivi esistenti, integrando tecnologie più moderne e intelligenti. Intervenendo su automazione, sensoristica, sistemi di controllo e interfacce uomo-macchina, è possibile ottenere prestazioni comparabili a quelle di nuovi impianti, riducendo costi, tempi di fermo e impatto ambientale.


Cos'è il retrofit dei macchinari

Le soluzioni e gli interventi di retrofit, invece, riguardano l’intera tecnologia del sistema di partenza, che viene migliorata da un punto di vista elettrico, elettronico e tecnologico. Attraverso queste soluzioni, ad esempio, è possibile portare connettività e intelligenza anche all’interno di impianti brownfield.

A differenza del revamping, che si concentra sul rinnovamento e ripristino delle condizioni originarie di funzionamento (meccanica, componentistica, automazione), il retrofit mira a portare l’impianto verso gli standard dell’Industria 4.0 e oltre, introducendo, ad esempio:

  • sensori IoT per il monitoraggio continuo

  • sistemi per la raccolta e analisi dei dati

  • interfacce digitali evolute

  • connessioni a piattaforme cloud o MES

Quando scegliere fra revamping industriale, retrofit o entrambi

  • Revamping è indicato quando l’impianto presenta usura meccanica significativa, non è più affidabile o necessita di un aggiornamento strutturale per continuare a operare in sicurezza.

  • Retrofit è la scelta giusta quando il macchinario è ancora funzionalmente valido, ma si vuole aumentarne le prestazioni o integrarlo in un contesto produttivo digitale.

  • In molti casi, le due soluzioni possono essere complementari: si effettua un revamping per ripristinare la piena funzionalità dell’impianto e, contestualmente, un retrofit per introdurre elementi di intelligenza e connettività, rendendo il sistema pronto per i paradigmi dell’Industria 5.0.
Questa combinazione consente di massimizzare il valore degli investimenti, riducendo tempi di fermo, costi di sostituzione e impatto ambientale.


I vantaggi del retrofitting o revamping per le industrie

Adottare strategie di revamping industriale o retrofit tecnologico rappresenta oggi una leva concreta per rinnovare le performance produttive senza affrontare i costi e la complessità di una sostituzione completa degli impianti. Di seguito, i principali vantaggi per le aziende manifatturiere che scelgono queste soluzioni.

Estensione del ciclo di vita di macchine e impianti

Revamping e retrofitting permettono di prolungare la vita utile degli asset produttivi anche oltre i 20-25 anni, mantenendoli operativi e competitivi grazie all’integrazione di componenti aggiornati. In Italia, l’età media dei macchinari industriali supera i 13 anni (fonte: ISTAT), a dimostrazione di quanto sia strategico valorizzare gli impianti esistenti.

Miglioramento delle prestazioni e dell’efficienza produttiva

Intervenendo su automazione, sensoristica e logiche di controllo, è possibile ottenere migliori prestazioni in termini di velocità, precisione e continuità operativa. La modernizzazione riduce i tempi di ciclo e i fermi macchina, aumentando l’efficienza globale.

Efficienza energetica e sostenibilità

Uno dei valori chiave per SEW-EURODRIVE è il miglioramento dell’efficienza energetica. L’aggiornamento di motori, azionamenti e sistemi di controllo consente di ridurre significativamente i consumi, contribuendo agli obiettivi ESG.
Esempio: sostituire un motore obsoleto con uno IE5 a magneti permanenti consente risparmi energetici fino al 25–30% rispetto a motori di vecchia generazione.
Inoltre, recuperare impianti esistenti evita l’impatto ambientale legato allo smaltimento e alla produzione di nuove macchine.

Riduzione dei costi

Il revamping e il retrofit comportano un investimento molto inferiore rispetto all’acquisto di nuovi impianti. Si riducono anche i costi operativi legati alla manutenzione correttiva, agli sprechi energetici e all’obsolescenza non gestita.

Adeguamento normativo e sicurezza

Aggiornare componenti e logiche di controllo consente di adeguare gli impianti alle normative vigenti in materia di sicurezza (es. direttive macchine, sicurezza funzionale), riducendo i rischi per il personale e aumentando la conformità documentale.

Integrazione di tecnologie intelligenti

Il retrofit permette di abilitare funzionalità proprie dell’Industria 4.0 e 5.0, come il monitoraggio remoto, la manutenzione predittiva e la raccolta dati in tempo reale. È così possibile connettere impianti esistenti a sistemi ERP, MES o cloud aziendali, preparandoli all’evoluzione verso la smart factory.

Maggiore flessibilità e modularità

Attraverso interventi mirati, le macchine possono essere riadattate a nuove funzioni o integrate in layout produttivi diversi, favorendo la modularità e la scalabilità delle linee. Questo consente di rispondere con rapidità alle esigenze di personalizzazione o a cambi di prodotto.

Questi vantaggi rendono il revamping industriale e il retrofit soluzioni strategiche per tutte le imprese che vogliono evolvere verso un modello produttivo più sostenibile, connesso e competitivo. Non sono alternative temporanee, ma strumenti abilitanti per la trasformazione digitale e per la resilienza operativa nel lungo termine.

Revamping industriale in ottica industria 4.0 e 5.0 

Il revamping industriale non è solo una risposta tecnica a esigenze produttive, ma rappresenta sempre più una leva strategica per accompagnare le imprese nella transizione verso modelli di Industria 4.0 e 5.0. Interventi di revamping e retrofit, come detto in precedenza, permettono infatti di aggiornare macchinari esistenti con tecnologie digitali avanzate, senza sostituire l’intero impianto produttivo.

Revamping industria 4.0 come abilitatore della Smart Factory

Nel paradigma dell’Industria 4.0, la fabbrica si trasforma in un sistema connesso, intelligente e data-driven. In questo contesto, il revamping per l’industria 4.0 consente di:

Grazie a questi interventi, anche macchinari nati in epoche analogiche possono diventare parte attiva di una smart factory in cui ogni elemento dialoga con l’intero ecosistema produttivo.

Revamping industria 5.0: verso un’innovazione sostenibile e centrata sull’uomo

L’Industria 5.0 aggiunge nuovi valori alla trasformazione digitale: sostenibilità ambientale, resilienza e centralità della persona. Il revamping per l’industria 5.0, integrando componenti intelligenti e soluzioni più efficienti, consente di:

  • ridurre i consumi energetici e ottimizzare l’impatto ambientale;

  • creare ambienti di lavoro più ergonomici, sicuri e collaborativi grazie alla robotica avanzata e alle interfacce uomo-macchina evolute;

  • rafforzare la resilienza operativa delle linee produttive, rendendole capaci di reagire rapidamente a imprevisti e variazioni di mercato.

In questo scenario, revamping e retrofit diventano strumenti concreti per portare innovazione su misura, non standardizzata, mettendo le persone e la sostenibilità al centro del processo produttivo.

Con un’offerta tecnologica che integra azionamenti efficienti, automazione modulare, sensoristica intelligente e piattaforme digitali, SEW-EURODRIVE si posiziona come abilitatore della trasformazione verso l’Industria 4.0 e 5.0. Attraverso soluzioni scalabili e progetti su misura, l’azienda supporta le imprese nel valorizzare gli asset esistenti, riducendo tempi di fermo, costi di investimento e impatto ambientale.


Retrofit e revamping: due pratiche strategiche per un’industria sostenibile, intelligente e circolare

Questi interventi prendono in esame tanto la parte hardware che software. Sul fronte dell’aggiornamento dell’hardware, gli interventi che riguardano le tecnologie di azionamento sono di particolare importanza: la digitalizzazione dell’elettromeccanica ha permesso di portare intelligenza anche all’interno di motori e riduttori, consentendo così un monitoraggio più preciso dell’energia impiegata nei processi e, conseguentemente, un utilizzo più efficiente.

L’impiego di tecnologie decentralizzate consente inoltre di riconfigurare con facilità le linee per rispondere ai bisogni di automazione dell’azienda. Si tratta quindi di interventi che non solo consentono all’azienda di restare aggiornati sull’esistente, ma che le conferiscono quella modularità e flessibilità necessarie ad affrontare anche le sfide future.

A questi interventi si aggiungono quelli sul fronte software, con l’adozione di soluzioni in grado di trasformare i dati raccolti dallo shop floor in vantaggi competitivi per l’azienda. Soluzioni che permettono, ad esempio, il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari anche da remoto, una migliore gestione della manutenzione - e conseguentemente anche dei ricambi e delle scorte di magazzino -, oltre all’efficientamento energetico.

Alla luce degli sforzi dei policymaker europei per traghettare l’industria verso l’era del 5.0, cogliere queste opportunità diventerà presto una discriminante verso la capacità dell’azienda di restare competitiva sul mercato. Ecco perché è importante scegliere tecnologie e partner che fanno dell’intelligenza, dell’automazione e della sostenibilità i pilastri su cui si sviluppa la propria offerta e con una vasta esperienza in soluzioni di retrofit, revamping e remanufacturing.

Grazie alla combinazione di questi elementi (hardware, software e know-how) è possibile rendere le fabbriche di oggi pronte all’industria del domani.


CTA - White Paper - Scopri il triangolo della sostenibilità