L’adozione di pratiche di retrofit e revamping nel settore del beverage consente di aggiornare e modernizzare i macchinari e impianti esistenti portandoli ad un livello di prestazione e di efficienza il più possibile simile al nuovo, in grado di rispondere al modello di economia circolare e sostenibile dell’Industria 5.0.
Un modello di industria che, essendo incentrato su human-centricity, resilienza e sostenibilità, consentirà agli operatori del settore di realizzare la trasformazione necessaria per affrontare con successo le numerose sfide imposte dalla crescita del settore e dal cambiamento della domanda, abilitando processi sempre più efficienti e meno gravosi per l’ambiente, da un lato, e garantendo la flessibilità necessaria a adattarsi ai bisogni dell’azienda e del mercato, dall’altro.
Le sfide del settore del beverage
Quello del beverage è un settore in crescita. A livello globale, per il 2024 si prevede un valore di mercato di 220 miliardi di dollari, che arriverà a quasi 354 entro il 2029, con un tasso di crescita annuale (CAGR 2024-2029) del 9,98%.
All’espansione del mercato corrisponde anche una crescente domanda di personalizzazione dei prodotti. In Italia, ad esempio, il 65% dei consumatori preferisce marchi che offrono esperienze di acquisto personalizzate, una tendenza in linea con il resto d’Europa.
Per soddisfare queste esigenze, sono necessarie una flessibilità sempre maggiore a livello di produzione e un’elevata tracciabilità e un puntuale controllo qualità dei processi.
I macchinari devono, infatti, potersi adattare alle specifiche di ciascun prodotto nel minor tempo possibile, evitando costosi stop della produzione, ed essere facilmente riconfigurabili. Pertanto, sia i macchinari che le tecnologie impiegate nelle operazioni devono garantire un’elevata disponibilità e affidabilità.
A queste sfide, anche per il settore del beverage, si aggiunge quella della transizione sostenibile imposta dalle politiche europee e nazionali e da una accresciuta sensibilità dei consumatori verso prodotti più sostenibili. A livello europeo, il 70% dei consumatori considera la sostenibilità un fattore chiave nelle decisioni di acquisto, con l’Italia che segue questa tendenza, evidenziando un cambiamento nei valori dei consumatori.
La sfida della sostenibilità coinvolge anche gli imballaggi.
L’accordo provvisorio stipulato recentemente tra Parlamento europeo e Consiglio dell’UE, in linea con i dettami del Green Deal europeo, mira a ridurre, riutilizzare e riciclare gli imballaggi nell’ottica della Circular Economy e stabilisce obiettivi di riduzione del packaging (5% entro il 2030, 10% entro il 2035 e 15% entro il 2040) e obbliga i paesi dell’UE di ridurre in particolare la quantità di rifiuti di imballaggio in plastica.
Beverage, i vantaggi del retrofit e del revamping per fabbriche efficienti, sicure, flessibili e sostenibili
Tutto ciò impone maggiore efficienza, visibilità, sicurezza e sostenibilità all’interno delle fabbriche e una riduzione del consumo delle risorse impiegate nei processi, con particolare attenzione a quello energetico, legato anche dall’aumento dei prezzi, che solo la digitalizzazione e l’automazione riescono a garantire.
Grazie, infatti, ai dati raccolti dalla sensoristica intelligente e all’elaborazione consentita dagli algoritmi di analisi è possibile aumentare la sicurezza e la tracciabilità dei processi, sia a livello di fabbrica che di supply chain, e monitorare le performance dei macchinari, rilevando eventuali inefficienze e abilitando la manutenzione predittiva.
Le tecnologie di automazione, invece, permettono di realizzare layout di fabbrica più flessibili e efficienti e, all’occorrenza, di riconfigurare rapidamente le linee e le postazioni in base alle esigenze di produzione.
Gli interventi di retrofit e revamping permettono di ammodernare e digitalizzare macchinari ancora performanti e funzionanti, con un investimento limitato e un ritorno veloce e sicuro, consentendo alle aziende del settore del beverage di stare al passo con il progresso tecnologico e a portare maggiore efficienza e sostenibilità in fabbrica.
Soluzioni per il retrofit e il revamping degli impianti del beverage
Per garantire efficienza e continuità operativa, assicurando flessibilità, resistenza e affidabilità alle macchine e agli impianti del beverage, ci sono i servomotori sincroni della serie CMP in grado di adattarsi sia alle più alte dinamiche che ai carichi elevati, generando tempi di ciclo rapidi o movimentando grandi masse con potenza e precisione. Grazie al motore ottimizzato in lunghezza, i motori CMP possono essere impiegati anche negli spazi più ristretti.
Nelle applicazioni di automazione, movimentazione e trasporto che richiedono un momento di inerzia del carico elevato, è anche possibile utilizzare la serie di servomotori CM3C, anch’essi particolarmente compatti e poco ingombranti.
La possibilità di montare il motore direttamente sul riduttore (montaggio diretto del motore) elimina la necessità di adattatori e giunti. Inoltre, il concetto di protezione superficiale a più stadi e superfici lisce (“Hygienic-friendly Design”) rende i servomotori a media inerzia della serie CM3C particolarmente robusti e resistenti contro lo sporco, mentre i rotori, dotati di magneti permanenti, assicurano un rendimento molto elevato e quindi un funzionamento estremamente efficiente dal punto di vista energetico.
Un’automazione flessibile, senza complicazioni, in grado di rispondere alle necessità della produzione in termini di personalizzazione di massa e di connettività in tempo reale, viene garantita dalla tecnologia MOVI-C® per Motion e Automation Control: una piattaforma di automazione industriale che combina un hardware potente, un software facilmente programmabile e soluzioni di visualizzazione semplici da utilizzare. MOVI-C® è una famiglia di soluzioni modulari e personalizzabili, capace di rendere agili i processi produttivi, ampliata costantemente con nuovi componenti hardware.
I nuovi componenti, perfettamente integrati nella famiglia MOVI-C® esistente, offrono nuove ed interessanti opzioni per lo sviluppo di sistemi da semplici a complessi. MOVI-PLC® I/O system C in combinazione con la nuova gamma di MOVI-C® CONTROLLER crea un'interazione ideale con i sensori esterni e altre unità periferiche.
Un ulteriore contributo in termini di efficienza può derivare anche dalla capacità di reagire tempestivamente in caso di guasti, consentita dall’interfaccia digitale MOVILINK® DDI (Digital Data Interface) con cavo ibrido plug-in.
Questa applicazione, capace di integrare in un unico sistema più macchinari operanti in diverse linee di produzione, consente di controllare con precisione il funzionamento del motore, regolando parametri come la velocità, la direzione e la coppia.
MOVILINK DDI connette l’inverter al motoriduttore, consentendo di inviare informazioni precise e immediate all’apparato centrale, monitorando costantemente il funzionamento del macchinario e riducendo così gli interventi di manutenzione e i possibili fermi impianto.
Per abilitare servizi basati sui dati raccolti e per il monitoraggio in tempo reale delle prestazioni dell’impianto, alle soluzioni hardware si affiancano quelle software, capaci di restituire la piena visibilità di ciò che accade all’interno dei processi e di consentire un intervento immediato in caso di inefficienze. DriveRadar® è una soluzione completa per una mappatura digitale degli azionamenti rivolta sia al condition monitoring che alla manutenzione predittiva, grazie alla quale è possibile pianificare le attività di manutenzione e di riparazione delle unità monitorate, in modo predittivo, evitando fermi impianto per interventi di manutenzione. Vantaggi a cui si può accedere da qualsiasi dispositivo mobile, grazie alla app IoT Suite dedicata.
Per migliorare affidabilità, sicurezza ed efficienza degli impianti, intervenendo da remoto senza incrementare i costi, c’è infatti APPredict, la nuova soluzione software completa per smartphone, tablet e PC che permette di ricevere supporto in tempo reale e da remoto per il monitoraggio dello stato di salute del motoriduttore con i dati vibrazionali e di temperatura.
Grazie alla combinazione di queste tecnologie, le aziende del beverage possono adattare i propri impianti e processi alle grandi sfide che stanno riguardando il settore, fornendo agli impianti e ai macchinari l’efficienza, la flessibilità e la sostenibilità necessarie per la transizione verso l’Industry 5.0.
