La transizione dell’Industria verso il modello 5.0 - incentrato su human-centricity, resilienza e sostenibilità - richiede alle aziende di dotarsi di tecnologie sempre più intelligenti, flessibili e scalabili.
Tecnologie che da un lato devono abilitare processi sempre più efficienti e meno gravosi per l’ambiente e, dall’altro, devono poter garantire la flessibilità necessaria a adattarsi ai bisogni dell’azienda e del mercato, presenti e futuri.
Inoltre, la transizione verso un modello di industria davvero sostenibile richiede un cambio di paradigma anche nella gestione delle tecnologie impiegate nei progressi, che devono poter garantire sempre maggiore efficienza ma, al tempo stesso, devono essere anch’esse gestite in un’ottica circolare.
Nasce così il bisogno di, da un lato, dotarsi delle tecnologie più innovative per efficientare i processi e rendere la fabbrica “a prova di futuro" e, dall’altro, di estendere il ciclo di vita degli asset impiegati per promuovere sostenibilità già a cominciare dallo shop floor.
Grazie al retrofit e al revamping le aziende possono vincere questa duplice sfida e implementare i paradigmi di Industria 5.0.
Fabbriche intelligenti e a prova di futuro
L’avvento di Industria 4.0 ha permesso di portare intelligenza e connettività all’interno delle fabbriche a favore di una maggiore visibilità dei processi e dell’utilizzo delle risorse.
La capacità di raccogliere dati in tempo reale e trasformarli, grazie ad algoritmi di AI, in informazioni strategiche, ha permesso alle aziende di monitorare tutto ciò che avviene all’interno delle fabbriche. Questo monitoraggio, che è il presupposto per poter affrontare la transizione verso l’Industria 5.0, permette di abilitare notevoli vantaggi - associati a una gestione più efficiente di tutte le risorse necessarie alla produzione -, tra cui:
- il monitoraggio del consumo energetico dei processi
- il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari
- il rilevamento in tempo reale di anomalie e quindi la riduzione dei tempi di downtime
- il monitoraggio della qualità della produzione, a favore della riduzione degli scarti
- una manutenzione predittiva, che permette di intervenire quando realmente c’è bisogno
Attraverso soluzioni di condition monitoring è infatti possibile monitorare questi e altri importanti KPIs e implementare strategie di efficientamento. In questo modo non solo è possibile migliorare la sostenibilità dei processi - intesa come riduzione dell’impatto ambientale delle attività dell’azienda -, ma anche ridurre i costi e migliorare le condizioni lavorative degli operatori (ad esempio ottimizzando l’assegnazione degli incarichi o automatizzando i compiti più gravosi dal punto di vista fisico e con basso valore cognitivo).
Inoltre, grazie a soluzioni sempre più compatte, intelligenti e mobili, è possibile implementare già a livello di layout di fabbrica la flessibilità necessaria a soddisfare una domanda che esige prodotti personalizzati a tempi e costi ridotti.
Per tante aziende, la difficoltà risiede nel portare questa intelligenza e connettività in impianti brownfield: la vita media del parco macchine italiano è infatti di circa 20 anni, come ha rilevato l’ultima indagine di Ucimu-Sistemi per produrre realizzata nel 2021. Un’indagine significativa, in quanto ha sottolineato un dato tanto importante quanto scontato: gli imprenditori sono restii a “mandare in pensione” macchinari ancora funzionanti.
Ciò non vuol dire, tuttavia, che in questi anni le aziende non abbiano aggiornato le tecnologie impiegate nei processi produttivi. Va inoltre tenuto in considerazione che la maturità raggiunta dalle tecnologie 4.0 fa sì che attualmente il progresso tecnologico si muova a ritmi sempre più veloci e che non è possibile pensare che un imprenditore che ha recentemente investito in un nuovo macchinario o nuove componenti possa decidere di fare un upgrade nel breve-termine. Man mano che la tecnologia va avanti, tuttavia, resta indispensabile colmare questa distanza tra lo stato dell’arte delle tecnologie disponibili e quelle impiegate presso i siti produttivi.
Ecco perché, proprio alla luce della transizione verso un’industria sostenibile e un’economia circolare, sono sempre più le aziende che decidono di optare per soluzioni di revamping e retrofitting.
Revamping e retrofit: che cosa sono e come aiutano le aziende a garantire processi efficienti e sostenibili
Per capire come queste soluzioni aiutano le aziende a tenere il passo con l’innovazione tecnologica e abilitare i paradigmi di Industria 5.0, vale la pena menzionare in che cosa consistono queste soluzioni e per cosa differiscono.
Cos'è il revamping dei macchinari industriali
La principale differenza riguarda l’estensione dell’intervento e le componenti interessate. Nello specifico, gli interventi di revamping riguardano la parte meccanica e quindi prevedono un aggiornamento dell’hardware, attraverso operazioni di smontaggio, sostituzione di componenti usurati con nuovi componenti e di moderni azionamenti digitalizzati e decentralizzati, ripristino delle precisioni meccaniche, delle geometrie e, infine, riassemblaggio.
Cos'è il retrofit dei macchinari
Le soluzioni e gli interventi di retrofit, invece, riguardano l’intera tecnologia del sistema di partenza, che viene migliorata da un punto di vista elettrico, elettronico e tecnologico. Attraverso queste soluzioni, ad esempio, è possibile portare connettività e intelligenza anche all’interno di impianti brownfield.
I vantaggi del retrofitting o revamping per le industrie
Queste soluzioni sono vantaggiose per le aziende sotto diversi punti di vista: in primo luogo, adottare soluzioni di retrofit o revamping di un macchinario permette di aggiungere nuove funzionalità o migliorare l’efficienza a costi e tempi inferiori rispetto all’acquisto di un macchinario.
Infine, grazie a queste soluzioni l’azienda può tenere il passo con il progresso tecnologico e, al tempo stesso, estendere il ciclo di vita delle tecnologie impiegate nei processi, adottando così un approccio più circolare alla produzione.
Retrofit e revamping: due pratiche strategiche per un’industria sostenibile, intelligente e circolare
Questi interventi prendono in esame tanto la parte hardware che software. Sul fronte dell’aggiornamento dell’hardware, gli interventi che riguardano le tecnologie di azionamento sono di particolare importanza: la digitalizzazione dell’elettromeccanica ha permesso di portare intelligenza anche all’interno di motori e riduttori, consentendo così un monitoraggio più preciso dell’energia impiegata nei processi e, conseguentemente, un utilizzo più efficiente.
L’impiego di tecnologie decentralizzate consente inoltre di riconfigurare con facilità le linee per rispondere ai bisogni di automazione dell’azienda. Si tratta quindi di interventi che non solo consentono all’azienda di restare aggiornati sull’esistente, ma che le conferiscono quella modularità e flessibilità necessarie ad affrontare anche le sfide future.
A questi interventi si aggiungono quelli sul fronte software, con l’adozione di soluzioni in grado di trasformare i dati raccolti dallo shop floor in vantaggi competitivi per l’azienda. Soluzioni che permettono, ad esempio, il monitoraggio delle prestazioni dei macchinari anche da remoto, una migliore gestione della manutenzione - e conseguentemente anche dei ricambi e delle scorte di magazzino -, oltre all’efficientamento energetico.
Alla luce degli sforzi dei policymaker europei per traghettare l’industria verso l’era del 5.0, cogliere queste opportunità diventerà presto una discriminante verso la capacità dell’azienda di restare competitiva sul mercato. Ecco perché è importante scegliere tecnologie e partner che fanno dell’intelligenza, dell’automazione e della sostenibilità i pilastri su cui si sviluppa la propria offerta e con una vasta esperienza in soluzioni di retrofit, revamping e remanufacturing.
Grazie alla combinazione di questi elementi (hardware, software e know-how) è possibile rendere le fabbriche di oggi pronte all’industria del domani.
