Categorie: Trends Metal production

Secondo i dati diffusi dalla World Steel Association, il 2017 si è chiuso con un aumento sostanziale della produzione mondiale di acciaio. Nei primi 11 mesi dello scorso anno, rispetto al medesimo periodo dell’esercizio precedente, si è infatti registrato un aumento di poco inferiore ai 5,5 punti percentuali, per un totale di 1,53 miliardi di tonnellate di acciaio prodotto.

Sostenuti da politiche monetarie espansive e da una crescita globale coordinata, anche i consumi mondiali hanno mostrato chiari segnali di crescita, che dovrebbero confermarsi in positivo anche per il 2018 in corso, dopo 10 anni di crisi sostanziale.

A far salire verso l’alto l’ottimismo nel settore, secondo la community italiana dell’acciaio Siderweb, starebbero contribuendo le nuove tecnologie, pronte a entrare anche nelle fabbriche di questo specifico settore.

Un settore, quello dell’industria della lavorazione dei metalli, che però si conferma storicamente caratterizzato dalla bassa scolarizzazione del personale impiegato, a discapito di un’adozione più diffusa di componentistiche elettroniche sofisticate e dove i temi dell’efficienza energetica e della manutenzione predittiva stentano a trovare applicazione.

A seconda che l’interlocutore sia il costruttore dell’impianto o l’utilizzatore dello stesso, l’attenzione si sposta rispettivamente dall’economicità alla durabilità dei prodotti selezionati, ma conferma un unico obiettivo: un altoforno spento equivale a una piccola catastrofe. Per far ripartire un impianto occorrono, infatti, mesi, investimenti economicamente ingenti e sistemi di controllo all’avanguardia per un ritorno alla piena operatività in sicurezza.

Basti pensare, infatti, che oltre ad appellarsi alla sensibilità tecnica di chi conosce da anni questi impianti, un processo di riaccensione può anche richiedere il ricorso alla dinamite o ai caterpillar per rimuovere quella che gli addetti ai lavori chiamano “salamandra”, ossia l’ultima lingua di ghisa solidificata che si forma alla base dell’altoforno una volta spento.

Come se non bastasse, in caso di danni provocati dalla sua rimozione, non si può far altro che ricorrere alla ricostruzione dell’intera muratura che, oltre a richiedere almeno 3 mesi di tempo, potrebbe costare anche più di un centinaio di milioni di euro, mentre il necessario ritorno graduale a regime di un altoforno richiede dai 4 ai 6 mesi e costi di manutenzione che possono arrivare fino a 20 milioni di euro.

Da qui l’insorgere di una precisa tendenza in base alla quale chi opera in questo settore è solito sovradimensionare la componentistica del suo impianto affinché la produzione a ciclo continuo non si fermi. E pazienza se il sovradimensionamento meccanico dei riduttori e quello elettrico dei motori aumenta a dismisura il consumo energetico: nel settore del metal production non è, infatti, raro che chi possiede un impianto, abbia anche a disposizione una centrale elettrica di proprietà da cui rifornirsi.

L’obiettivo, infatti, è che la produzione non subisca mai interruzioni e, proprio per questo, la proprietà principalmente ricercata nella componentistica è l’affidabilità, mentre gli aspetti “green” sono scarsamente considerati.

In questo panorama, con il costo dei metalli che negli ultimi 10 anni si è sostanzialmente confermato in calo, insieme ai margini dei produttori di acciaio che in Italia e in Europa hanno visto ridursi il numero degli impianti attivi, la richiesta di una componentistica sempre più economica non sorprende.

A fronte di una struttura degli impianti che, negli anni, è rimasta sostanzialmente immutata, quella che si combatte nel settore metal è una sostanziale guerra alla riduzione dei costi di acquisto finalizzata a recuperare l’investimento in tempi più brevi.

Il ricorso a sistemi di tenuta per adeguare i riduttori affinché siano adatti a operare anche in ambienti molto aggressivi è, invece, un trend ormai affermato mentre, rispetto al passato, ultimamente si sta affermando la tendenza a ricorrere a un unico fornitore anche per razionalizzare il magazzino e risparmiare sulla manutenzione dei componenti.

 

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