L’industria dell’automotive ha, già da tempo, puntato sulla produzione automatizzata per rispondere alle necessità di efficienza e velocità. Tuttavia, il passaggio da una produzione in serie a una personalizzata - ma, che esige la stessa velocità della mass production - ha
cambiato ulteriormente i bisogni e quindi anche le tecnologie utilizzate.
Il settore si trova in un momento di grande cambiamento, sotto la spinta della transizione sostenibile e gli obiettivi imposti dall’Europa (come lo stop della vendita dei veicoli a combustione interna entro il 2035) impongono sia ai produttori di veicoli che ai loro fornitori di ricercare sempre maggiore efficienza e sostenibilità in tutti i processi di fabbrica.
Esigenze che devono necessariamente coinvolgere anche il layout di fabbrica, con stazioni di assemblaggio che possono essere facilmente adattate alle particolarità del prodotto e tecnologie di movimentazione modulari in grado di adattarsi al fabbisogno del singolo processo, in un’ottica di zero sprechi.
Verso processi sempre più flessibili e riadattabili: come l’automazione sta cambiando il layout di fabbrica
Per un’industria dove la domanda di personalizzazione è alta e, al tempo stesso, vi è un’urgenza particolare nel favorire la transizione green del settore, le tecnologie di automazione assumono un ruolo primario, in quanto abilitano processi più veloci, flessibili, sicuri e soprattutto digitali.
A dimostrarlo sono i dati della Federazione internazionale di robotica (IFR), che sottolineano che le installazioni robotiche nell’industria dell’automotive hanno raggiunto nel 2022 il milione di unità.
Tra gli elementi con più alto grado di personalizzazione in questa industria vi sono gli interni di una vettura e, in particolar modo, i sedili. Per i produttori la sfida è quella di abilitare una produzione “just in time”, che consente di rispondere alle richieste del cliente, in tempi brevi, senza rischiare di sovraccaricare il magazzino con prodotti non necessari al momento e riducendo così anche i costi di produzione.
Una scelta che permette di portare l’efficientamento delle linee e della produzione a uno step ancora successivo: i processi non devono avvenire unicamente “just in time”, ma anche “just in sequence”: le componenti necessarie devono essere disponibili nella quantità giusta, nel momento giusto e anche nella giusta sequenza, onde evitare di rallentare il processo.
Le linee per la produzione di sedili nell’automotive sono quindi ambienti complessi, caratterizzati da numerose stazioni dove vengono presi in carica i singoli processi. Anche per questo, e per la dimensione e il peso dei materiali coinvolti – nonché per il carattere “ripetitivo” dei processi e per la necessità di abilitare una produzione “just in sequence” – si tratta di linee fortemente automatizzate, dove i nastri traportatori sono sempre più frequentemente sostituiti (o affiancati) da forme di movimentazione automatizzate e autonome, come gli AGV, che trasportano i componenti da una stazione all’altra, oltre che dentro e fuori il magazzino.
La sfida, va ricordato, non si esaurisce nella fase di produzione, in quanto per rispettare i tempi di consegna, evitando ritardi e, al tempo stesso, contenere i costi operativi, occorre che i prodotti siano disponibili al momento del bisogno. Ciò richiede una gestione efficiente e digitale del magazzino, dove sia possibile tracciare facilmente la posizione dei pezzi all’interno della warehouse e, altrettanto facilmente, di prelevarli e movimentarli all’occorrenza. Anche in questo caso, le tecnologie devono essere in grado di adattarsi alle necessità dell’azienda e di evolvere insieme ad esse.
Tecnologie per una maggiore flessibilità ed efficienza
Anche se, come abbiamo spiegato, gli stabilimenti dell’automotive stanno adottando sempre maggiormente soluzioni di automazione per efficientare le linee di produzione dei sedili, queste soluzioni devono essere in grado di consentire una collaborazione efficiente e sicura con gli operatori. La flessibilità è da ricercarsi già a livello di layout delle linee, che devono facilmente adattarsi alle specifiche di ciascun prodotto e permettere un facile e comodo utilizzo da parte degli operatori.
Gli AGV, possono funzionare tanto da veicoli di movimentazione che come banchi da lavoro, devono essere in grado di adattarsi quindi anche alle specifiche di ciascun operatore per assicurare processi rapidi, comodi e sicuri.
L’offerta MAXOLUTION® risponde proprio a queste esigenze. Il sistema infatti permette un utilizzo in due modalità: Assembly, come piano di lavoro, o Logistic, per la movimentazione tra le varie stazioni della linea. Sviluppati in base all’esigenza di fabbrica, anche in collaborazione con partner, gli assistenti per l'assemblaggio MAXOLUTION sono equipaggiati con le più moderne tecnologie di comunicazione e di navigazione, che garantiscono che gli assistenti di assemblaggio siano sempre nel luogo giusto, con il materiale giusto, al momento giusto.
Se gli AGV costituiscono una soluzione più smart rispetto ai sistemi di movimentazione fissi, il tema del consumo energetico di questi veicoli non può essere trascurato, soprattutto in un momento dove l’industria è chiamata a rendere più sostenibili tutti i suoi processi. Al crescente impiego di queste tecnologie di automazione deve quindi accompagnarsi l’adozione di tecnologie di azionamento, che devono essere anch’esse in grado di garantire disponibilità e, al tempo stesso, modularità ed efficienza, per adattarsi alle necessità specifiche dei singoli magazzini.
A questi bisogni risponde MOVITRANS®, il sistema di alimentazione di energia senza contatto che si basa sul principio dell’ alimentazione di energia induttivo: l'energia elettrica viene trasferita senza contatto da un conduttore posato fisso ad una o più utenze mobili, permettendo sia di ridurre i tempi che i costi della messa in servizio.
In questo contesto, nel campo dei magazzini automatici, si aggiungono inoltre le soluzioni software Stacker Crane della famiglia MOVI-C per la gestione dei cicli di traslazione e sollevamento, in grado di controllare sistemi di stoccaggio in modo efficiente dal punto di vista energetico.
Si tratta dei moduli software MOVIKIT che assicurano una maggiore facilità di utilizzo grazie alla possibilità di parametrizzare invece che programmare, tagliando così anche i costi legati alla messa in servizioche consentono un’applicazione flessibile, rapida e semplice.
L’ottimizzazione dei cicli di corsa degli azionamenti di sollevamento e di traslazione può permettere un risparmio energetico fino al 25%. StackerCrane effiDRIVE, aiuta a rispondere alle specifiche esigenze di efficienza, velocità e riduzione dei costi delle aziende che operano nella produzione dei sedili.
