Il mercato delle acque minerali è sempre stato florido, soprattutto in Italia, dove la rete pubblica in alcune aree è poco efficiente e la forza comunicativa di brand conosciuti e apprezzati ha sostenuto, negli anni, la crescita delle vendite delle acque in bottiglia. Si parla di un giro d’affari di 2,9 miliardi di euro nel 2019 (Acquitalia/Mineracqua 2020-2021), con sorgenti e impianti di imbottigliamento in ogni regione italiana e oltre 1,6 miliardi di litri che vengono esportati. Mercato florido e sempre più competitivo, con una crescente differenziazione dei prodotti, per gusto, formato, valori, e il progressivo affermarsi dell’omnicanalità, con i clienti che si muovono fluidamente dal supermercato all’eCommerce, al negozietto sotto casa, scegliendo l’acqua in bottiglia o in lattina, come impongono le direttive di riduzione della plastica anche al bar e al ristorante. Produttori e imbottigliatori si trovano di fronte a scelte non più procrastinabili: aggiornarsi per rispondere tempestivamente alle richieste dei consumatori e alle nuove disposizioni in materia di sostenibilità, per non rischiare di perdere sempre più margine e prestigio di marca, di fronte a una concorrenza agguerrita, spesso costituita da multinazionali allenate all’agone internazionale.
La flessibilità è smart
Una fabbrica smart è una scelta non più prorogabile in un mercato competitivo come quello del beverage, perché è l’unico approccio produttivo in grado di conferire a impianti e stabilimenti la flessibilità necessaria per reagire ad ogni tipo di imprevisto. Che si tratti di un guasto o di una mutata richiesta dei clienti, l’obiettivo è quello di rendere la fabbrica agile in ogni snodo del ciclo produttivo, a monte e a valle della catena, per allineare i processi di imbottigliamento e la logistica in base alle esigenze.
Digitalizzazione per l’affidabilità
Ottimizzare un processo significa coordinare tutte le fasi che lo compongono in base a necessità che possono mutare rapidamente, per esempio packaging diversi rivolti a canali distributivi diversi, e pallettizzazione concepita di conseguenza. E poi significa poter contare su un processo affidabile, che garantisce continuità. Il ciclo di imbottigliamento e la successiva pallettizzazione devono procedere senza stop e senza produrre scarti, grazie a una costante cura dei macchinari e alla capacità di reagire tempestivamente in caso di guasti. La digitalizzazione, cioè l’adozione di tecnologie digitali e connesse, basate sull‘Internet of Things, all’interno del processo produttivo primario e poi secondario, è la soluzione al problema. I sensori IoT raccolgono i dati di stato ed esercizio direttamente dalle macchine, convogliandoli verso i sistemi analitici centralizzati mediante la rete. Con opportune operazioni di incrocio e analisi, i parametri collezionati possono rilevare anomalie e inefficienze che potrebbero generare danni ai macchinari e interruzioni di servizio. Attraverso la raccolta e la trasmissione dei dati relativi ai motori, all’interno di un sistema di azionamento modulare è possibile fornire all'inverter dell'applicazione e alle reti connesse tutta una serie di informazioni sul motore, dalla temperatura alla potenza, che possono essere utilizzate per compilare un’istantanea sulle condizioni operative del sistema e formulare previsioni di manutenzione. Riparazioni, scambi e miglioramenti possono quindi essere monitorati e tracciati in qualsiasi momento.
Soluzioni per l’ottimizzazione
L’evoluzione verso una produzione 4.0 può avvenire progressivamente, in base alla possibilità dell’azienda. Una prima fase potrebbe essere quella di dotare i propri macchinari di soluzioni intelligenti, in grado di raccogliere informazioni per studiare un ciclo di imbottigliamento e uno di pallettizzazione su misura. Successivamente, i dati raccolti permetteranno di “comporre” i macchinari, integrando anche le movimentazioni intralogistiche che li collega, attraverso strutture modulari di semplice implementazione.
Così il ciclo di imbottigliamento, oltre a essere su misura, sarà anche più flessibile, adattabile alle esigenze del momento, in base alla tipologia di contenitore e alle richieste dei clienti. Una volta studiata la soluzione ottimale, tutto ciò si trasferisce in un processo di digitalizzazione della produzione attraverso componenti di automazione che integrano sensori e si possono monitorare e gestire attraverso un unico software. La lettura dei dati permetterà di pianificare il magazzino ricambi e di prevenire i guasti, limitando al minimo gli stop della produzione. Successivamente, si potrà estendere la digitalizzazione anche ad altre aree della produzione, come l’intralogistica, e coordinare tutte le fasi da un’unica interfaccia.
Il beneficio si traduce quindi in efficienza e continuità operativa, data non solo dalla riduzione del rischio di possibili perdite, ma anche da numerosi cost savings su diversi aspetti di processo.
