Negli ultimi anni, l’assemblaggio dei trattori ha conosciuto profonde trasformazioni guidate dall'innovazione tecnologica. Questo settore, storicamente legato alla produzione di macchinari agricoli robusti e affidabili, sta abbracciando sempre più soluzioni avanzate per migliorare l'efficienza, la qualità e la sostenibilità dei prodotti.
L'automazione e l'integrazione della robotica nei processi di produzione è ormai irrinunciabile, non solo per svolgere compiti ripetitivi e riducendo quindi il carico di lavoro per gli operatori umani, ma anche per aumentare la precisione e la consistenza nelle fasi di assemblaggio.
I dati indicano che i componenti di automazione sono sempre più utilizzati per posizionare componenti delicati, eseguire saldature ad alta precisione e gestire operazioni di montaggio complesse. Questa transizione verso una maggiore automazione non solo migliora l'efficienza operativa, ma anche la qualità dei trattori finiti, riducendo al contempo i tempi di produzione.
Un'altra tendenza chiave negli stabilimenti di assemblaggio dei trattori è poi l'adozione delle tecnologie digitali e dell'Internet of Things (IoT) per il monitoraggio e la manutenzione predittiva. L’obiettivo, in questo caso è soprattutto quello di utilizzare i dati sul campo per ottimizzare i processi di assemblaggio, identificare tempestivamente eventuali difetti o anomalie nei componenti e prevedere la manutenzione necessaria per ridurre i tempi di fermo macchina. Inoltre, i sensori intelligenti e i dispositivi IoT consentono una migliore tracciabilità dei componenti e una maggiore trasparenza lungo tutta la catena di produzione.
Efficienza, controllo e flessibilità: la scelta dell’azionamento guida i processi
Rispetto ad altri comparti del settore automotive, l'assemblaggio dei trattori presenta alcune criticità dovute in parte a esigenze specifiche e, in parte, alla complessità e alle dimensioni degli stessi macchinari agricoli. I trattori sono progettati per operare in condizioni ambientali più severe e per svolgere compiti agricoli complessi, il che richiede componenti specializzati e rinforzati. Questo comporta un maggiore focus sulla robustezza e la durata dei materiali, oltre che su procedure di assemblaggio che tengano conto di controlli qualità stringenti. Inoltre, la varietà di accessori e attrezzature che possono essere montati su un trattore richiede una maggiore modularità e flessibilità nella linea di produzione.
Analogamente ad altri comparti dell’automotive, i trattori necessitano comunque di processi di movimentazione efficienti per ottimizzare i tempi di produzione e garantire la qualità finale del prodotto, con sistemi di sollevamento robusti e carrelli motorizzati per lo spostamento delle parti tra le diverse stazioni di lavoro. Tuttavia, rispetto ai comparti più standardizzati (si pensi all’assemblaggio dei camion), le catene di montaggio dei trattori necessitano generalmente di una maggiore quantità di lavorazioni manuali. Questo è dovuto alla natura personalizzata e modulare dei trattori, che richiede aggiustamenti specifici e montaggi di accessori secondo le esigenze del cliente.
L’impiego di riduttori a coppia conica consente di raggiungere un elevato grado di efficienza e bassi consumi di energia anche durante la movimentazione di carichi pesanti. Altrettanto apprezzata è la capacità di operare in modo decentralizzato, così da consentire il movimento con tutte le funzioni di sicurezza integrate, nonché l’impiego di soluzioni “near-field”.
Sotto questo profilo, i convertitori di frequenza MOVIPRO® garantiscono una soluzione ben bilanciata, offrendo un azionamento compatto che può essere montato a ridosso di grandi organi di movimento, quali carriponte ed elevatori.. Sulla base degli stessi principi di decentralizzazione nasce la serie MOVIMOT® flexible, un convertitore di frequenza che supporta sia i motori sincroni che asincroni e che può essere installato vicino al motore.
EMS e skillet: l’importanza della sicurezza
Come in quasi tutti gli ambiti dell’automotive, anche nel settore delle macchine agricole i sistemi EMS e skillet possono offrire un contributo significativo alla movimentazione e all'assemblaggio dei componenti, come le cabine. Se i sistemi monorotaia elettrificati (EMS) facilitano il trasporto fluido e continuo delle parti lungo la linea di produzione, minimizzando gli ingombri e aumentando l'efficienza complessiva, le soluzioni skillet, rappresentano una soluzione multifunzionale e regolabile, capace di abilitare la lavorazione simultanea di diverse fasi di assemblaggio su un'unica linea, ottimizzando lo spazio e riducendo i tempi di ciclo.
Di particolare interesse è l’impiego degli EMS nei sistemi di trasporto per cabine, uno degli aspetti più critici nel processo di assemblaggio dei trattori sia per ragioni di efficienza che di sicurezza. I sistemi monorotaia elettrificati consentono infatti di trasportare le cabine dal punto di carico alle stazioni di montaggio, offrendo la possibilità di lavorare senza pericolo sotto la cabina sospesa e riducendo quindi il rischio di incidenti sul lavoro.
Le soluzione SEW-EURODRIVE studiate ed ottimizzate per sistemi monorotaia elettrificati nascono per adattarsi a queste e altre applicazioni in modo flessibile attraverso le sue tre varianti: quella “basic”, che comprende sistemi elettrificati leggeri con controllo a semionda, quella “advanced”, con il supporto alla comunicazione WLAN e quella “safety”, con comunicazione sicura dal veicolo al controllore di sicurezza stazionario.
I veicoli a guida autonoma si fanno strada
La crescita degli standard di efficienza e sicurezza nel settore è supportata anche dall'adozione crescente dei veicoli a guida autonoma (AGV), impiegati sempre più spesso per il trasporto efficiente e sicuro di parti e prodotti lungo le linee di assemblaggio.
Come tutti i principali sistemi di trasporto mobili, infatti, gli AGV nascono per ridurre i tempi di spostamento e a ottimizzare lo spazio utilizzato negli stabilimenti, migliorando la logistica interna e la gestione del magazzino. E possono contare su sistemi di approvvigionamento energetico molto più vantaggiosi di un tempo.
La possibilità di sfruttare sistemi a energia induttiva, ad esempio, elimina la necessità di ricorrere ai dispendiosi e ingombranti sistemi di portacavi e rotaie conduttrici. L’energia elettrica viene infatti trasferita senza contatto tramite una piastra magnetica (piastra di ricarica) ad una o più utenze mobili. Rendendo l'accoppiamento elettromagnetico pressoché esente da manutenzione e garantendo al contempo prestazioni elevate.
