Nell’economia attuale, globalizzata e attenta alle tematiche green, sono sostanzialmente due i fattori di spinta che alimentano la diffusione del remote condition monitoring nell’industria per la lavorazione e produzione dei metalli.
L’industria siderurgica oggi
Innanzitutto, la delocalizzazione degli impianti si sta sempre più affermando come scelta strategica anche nel settore della siderurgia. Spostando gli asset strategici in Paesi geograficamente distanti e a costo ridotto, si possono incontrare problematiche legate alla mancanza di competenze adeguate sul territorio: da qui la necessità di ricorrere a tecnologie che permettono di seguire da remoto i processi e centralizzarne la gestione.
Inoltre, le imprese siderurgiche sono sempre più attente alla questione ambientale, sia per adempiere agli obblighi normativi sia per salvaguardare la reputazione aziendale, perciò sono alla ricerca di soluzioni ad alta efficienza e basso impatto oppure in grado di garantire un controllo efficace sulle attività industriali.
I vantaggi del Control Condition Monitoring
Il remote condition monitoring, insomma, si presenta come una valida strategia che permette la supervisione di tutti gli impianti da un unica sede, quindi sotto la guida di una squadra di esperti aziendale, indipendentemente dalla distribuzione geografica degli impianti. Così è possibile ovviare al reperimento di figure altamente specializzate in loco, che spesso risulta complessa e time-consuming, con la garanzia di preservare sempre gli standard di sicurezza, efficienza e rispetto dell’ambiente imposti dalle politiche aziendali e dalla compliance normativa.
A questi vantaggi si sommano la pletora di benefici derivanti dalla possibilità di attuare operazioni di manutenzione predittiva, che permette di risparmiare sui costi degli interventi e salvaguardare la continuità operativa.
Spazio alla predictive maintenance
La manutenzione di tipo preventivo rappresenta già un passo avanti rispetto alla classica riparazione a valle del guasto, perché permette di prevenire potenziali malfunzionamenti e fermi macchina. Tuttavia si rivela a volte ingiustificatamente dispendiosa perché, basandosi su statistiche e dati storici, può portare a effettuare interventi non necessari. La possibilità invece di tenere costantemente monitorati gli impianti grazie all’Internet Of Things e ai sensori intelligenti (ovvero dotati di connettività) permette di eseguire una manutenzione puntuale e mirata: i dati su cui si basano le previsioni di guasto, infatti, sono aggiornati di continuo e forniscono indicazioni precise sullo stato di funzionamento delle macchine e le condizioni ambientali dello stabilimento.
La connettività in questo caso diventa la chiave dell’efficienza di processo e della velocità di azione: poiché gli smart devices raccolgono e trasmettono automaticamente le informazioni ai sistemi informativi centrali, senza i tempi lunghi di una misurazione e di un invio manuale con tutti i rischi dell’errore umano, il decision making guadagna in termini sia di accelerazione sia di accuratezza. I dati provenienti dagli impianti di lavorazione e produzione del metallo, infatti, vengono resi immediatamente disponibili alle sale di controllo centralizzate, presiedute da ingegneri e tecnici specializzati. Il monitoraggio diretto, ovviamente, assume un valore crescente in ecosistemi industriali ampiamente distribuiti.
Condition monitoring: dove e perché
Tuttavia, il condition monitoring assume valenze diverse a seconda di dove viene applicato. Per i processi di fusione e colaggio, rappresenta una pratica assolutamente mandatoria: ad esempio, il carro porta siviera è un elemento estremamente critico all’interno degli impianti siderurgici e un’eventuale disfunzione comporterebbe perdite catastrofiche in termini di produttività ed economici.
Per le lavorazioni a valle dello stoccaggio, ad esempio nelle operazioni di movimentazione dei tubi, ai fini della sicurezza e della continuità operativa, si utilizza più spesso la tecnica della ridondanza anziché il condition monitoring: quando il prezzo è accessibile, si aggiungono più componenti del necessario (ad esempio, un numero maggiore di motoriduttori per le rulliere), cosicché in caso di failure di uno o più elementi, il sistema non va incontro a fermi.
Siderurgia verso l’innovazione
L’obiettivo è sempre e comunque la continuità operativa, un driver importante che sta guidando sempre di più le iniziative di ammodernamento degli impianti anche nel settore siderurgico, tradizionalmente poco dinamico.
Come dimostrano gli esempi sopraccitati, qui stanno facendo il loro ingresso con frequenza crescente elementi di automazione e Internet Of Things anche sui processi critici, con l’obiettivo di ridurre gli sprechi e aumentare l’efficienza, ma anche salvaguardare l’ambiente e infine aumentare la sicurezza dei lavoratori, che potranno essere sostituiti dalla tecnologia nelle operazioni più pericolose.
Nonostante i vincoli tecnologici dovuti all’ambiente ostile (le alte temperature e le interferenze elettromagnetiche ostacolano l’inserimento dei dispositivi elettronici negli impianti di produzione e lavorazione dei metalli), l’Industry 4.0 è un obiettivo concreto anche per le aziende siderurgiche.
