Negli ultimi anni, il mondo dell’automotive sta subendo profondi cambiamenti che costringono a una ripianificazione dei processi produttivi.
Il primo fattore disruptive per il settore automotive è senz’altro l’avvento, su larga scala, dei veicoli elettrici. Diversi Car Maker prevedono infatti di portare al 70% la quota di vendite relativa ai veicoli elettrici rispetto a quella dei veicoli a motore endotermico entro il 2030. Questo passaggio verso l’elettrico sta portando a un necessario aggiornamento degli impianti che, soprattutto nella fase dell’assemblaggio, presentano differenze sostanziali a seconda che la linea sia dedicata a veicoli elettrici o no.
Il secondo trend è il costante ampliamento della gamma di modelli delle case produttrici, che cercano di intercettare le esigenze dei consumatori. Inoltre, le possibilità di configurazione e customizzazione dei singoli modelli sono molto varie: basti pensare alle motorizzazioni, tra motore endotermico, ibrido o full-electric, che si riflettono in maniera diretta sulle linee di assemblaggio.
Il terzo trend, che sembra essere in contrapposizione diretta con i primi due, è quello della riduzione del Time-To-Market (TTM), per raggiungere il mercato con il prodotto innovativo nel minor tempo possibile.
Come è possibile quindi pianificare i processi automotive per coniugare la crescita di personalizzazione e la differenziazione del prodotto con una richiesta di riduzione del TTM?
Impianti modulari e interconnessi
L’unico modo per far fronte alla crescente richiesta di agilità e flessibilità della produzione consiste nella ripianificazione degli impianti, che devono essere altamente interconnessi ed al tempo stesso strutturati secondo piattaforme modulari.
- IMPIANTI MODULARI, per soddisfare le necessità di scalabilità e riconfigurabilità. Il sistema elettro-meccanico viene studiato come pezzo di un mosaico che viene composto e replicato in più punti diversi dello stabilimento, e su macchinari differenti. Questo lavoro viene fatto per agevolare le manutenzioni e ridurre i magazzini.
- IMPIANTI INTERCONNESSI, perché lo scambio di informazioni diventa fondamentale sia per l’ottimizzazione della produzione, sia per la riduzione del TTM. La completa interconnessione a livello di impianto permette una rapida riparametrizzazione centralizzata che velocizza la messa a punto dell’impianto di linea.
Soluzioni ad-hoc per le nuove sfide dell’automotive
La gamma di motoriduttori ed azionamenti di SEW-EURODRIVE è la soluzione digitalizzata ideale per un impianto flessibile ed agile. La comunicazione, gestita sia tra singoli componenti che con le unità di controllo centralizzate, unita all’ambiente software che completa la piattaforma modulare per l’automazione MOVI-C, consente una parametrizzazione facile ed intuitiva dell’impianto, con la conseguente drastica riduzione dei tempi di commissioning per una nuova linea.
Inoltre, i motoriduttori SEW-EURODRIVE possono essere certificati ATEX ed essere utilizzati anche negli impianti di verniciatura, garantendo una soluzione di continuità lungo tutta la catena produttiva, dallo stampaggio all’assemblaggio.
Soprattutto nella fase di assemblaggio finale, la grande abbondanza di possibili varianti si scontra con una unica linea di asservimento. La soluzione, che rende l’impianto davvero modulare, consiste nel ricorso ad una flotta di AGV (Automated Guided Vehicles). Questi componenti, con portate che riescono ormai a soddisfare le richieste del settore automotive nella fase di assemblaggio dei veicoli e livelli di sicurezza funzionale, necessari per la loro integrazione in ambienti di lavoro con presenza di operai, garantiscono una flessibilità assoluta in fase di assemblaggio.
Con le soluzioni per la movimentazione dedicate al settore dell’automotive, che spaziano da motoriduttori ed azionamenti, agli skillet fino a soluzioni integrate per le flotte di AGV e strumenti software per simulazione, la parametrizzazione ed il condition monitoring dell’impianto, SEW-EURODRIVE è il partner ideale per una gestione agile e flessibile dell’impianto, per una riduzione del Time-To-Market che non sia bloccata dai colli di bottiglia della produzione in serie.
