Le industrie alimentari sono realtà dettate da un forte dinamismo. Ogni decisione può essere influenzata dalle oscillazioni del mercato, dalla domanda dei consumatori e dal contesto legislativo vigente relativo a norme igieniche e di sicurezza. I più grandi player del settore dell’industria dolciaria, così come anche i produttori più piccoli, devono costantemente mantenere aggiornati gli impianti per rendere le proprie linee di produzione veloci, flessibili, sicure ed economiche. Al fine di essere competitivi e rimanere al passo coi tempi una particolare attenzione deve essere rivolta alla sostenibilità, alla customizzazione del prodotto ed all’innovazione della logistica.
Sostenibilità: come deve cambiare l’impianto nell’industria dolciaria
L’industria dolciaria deve affrontare sfide significative: da un lato, l’elevato costo dell’energia e delle materie prima, con consumi spesso esagerati dalla presenza di impianti obsoleti e poco efficienti, dall’altro il costante impegno per la sostenibilità. Quando si parla di processi di produzione, la tutela dell’ambiente gioca un ruolo di primaria importanza in un contesto nel quale le tematiche green, come la riduzione del consumo energetico o il minore utilizzo di plastiche nei packaging dei prodotti, sono al centro delle discussioni globali. Il percorso da seguire diventa quindi, in primo luogo, progettare prodotti che rispettino l'ambiente e, in secondo luogo, ottimizzare la produzione per risparmiare sull'energia. Ogni fase del processo produttivo, che spesso include pesatura, cottura, formatura, rivestimento, avvolgimento, imballaggio e pallettizzazione, deve quindi essere perfezionato per promuovere la sostenibilità. Il maggiore utilizzo di soluzioni per l’efficienza energetica, come le Power and Energy Solutions (PE-S), e il riciclaggio intensivo in combinazione con impianti e processi di produzione ad alta efficienza, consentiranno alle aziende di combinare la protezione dell’ambiente senza intaccare le performance della produzione. La riduzione dei picchi di potenza dalla rete di alimentazione, l’utilizzo di super condensatori o la diminuzione delle armoniche prodotte da carichi non lineari sono solamente alcuni dei vantaggi che è possibile ottenere adottando soluzioni intelligenti per la gestione energetica dell’impianto di produzione. A seguito poi della continua digitalizzazione delle apparecchiature è possibile visualizzare e archiviare tutti i dati di misurazione delle performance e dell’energia per una completa integrazione nei sistemi di gestione energetica ISO 50001.
Personalizzazione del prodotto, un impianto sempre più flessibile
L’industria alimentare è in continua evoluzione, i prodotti vengono realizzati in un'ampia gamma di forme e dimensioni, per questo motivo i sistemi di lavorazione e confezionamento devono essere flessibili, veloci e altamente efficienti. Per venire incontro alle necessità dei consumatori, gli impianti d’industria dolciaria sono costretti a differenziare la propria produzione prediligendo lotti più piccoli senza inficiare sulla produttività e la rapidità delle consegne. Le soluzioni proposte dall’automazione spinta, unita all’utilizzo di sistemi modulari, sono un’ottima risposta alle problematiche che emergono in questo settore. Un esempio pratico di una possibile soluzione è rappresentato dall’utilizzo di sistemi cinematici meccatronici. Facili e veloci da implementare nel proprio processo produttivo, questi sistemi non sono solo in grado di incrementare notevolmente la flessibilità della produzione, ma anche la qualità del processo grazie agli alti livelli di precisione (generalmente accuratezza di precisione <0,01 m). Un esempio di sistema Maxolution, proposto da SEW-EURODRIVE, è rappresentato dal kit cinematico, composto da un sottosistema di controllo, comprendente il controllore, il modulo d’alimentazione ed il pacchetto software, e da uno o più sottosistemi robotici, formati dagli assi, dai servomotori e dai componenti meccanici compatibili con la cinematica del robot.
Innovazione logistica, incrementare l’efficienza attraverso la “Smart Logistic”
A causa della domanda di prodotti e servizi altamente personalizzati, anche la logistica dell’industria dolciaria deve obbligatoriamente adattarsi ad un mercato in continua evoluzione. Attraverso il coordinamento delle attività logistiche lungo la supply chain, le richieste del cliente vengono sincronizzate con il flusso dei materiali in modo da incrementare la velocità di risposta al mercato e contemporaneamente ridurre i costi operativi. Un sistema logistico “intelligente” può quindi aumentare la flessibilità della produzione, l'adeguamento ai cambiamenti del settore e avvicinare l'azienda alle esigenze del cliente. Questo nuovo paradigma è il risultato del crescente utilizzo di Internet, grazie al quale è possibile sviluppare una comunicazione tra macchine e persone in tempo reale, processo noto come digitalizzazione avanzata. Una logistica forte ed efficiente deve obbligatoriamente fare affidamento ad alcune applicazioni tecnologiche, come ad esempio i sistemi di gestione del magazzino, di gestione dei trasporti e di trasporto intelligenti. Le imprese dell’industria alimentare, a causa dell’evoluzione delle preferenze del consumatore, sono obbligate ad adeguarsi a questo cambiamento riformulando i propri metodi di gestione e consegna prodotto. Negli ultimi anni, per dare man forte a questa trasformazione logistica, i sistemi di movimentazione degli impianti produttivi si sono trasformati grazie allo sviluppo delle tecniche di automazione unite all’Internet of Things. L’utilizzo sempre più crescente di Mobile Assistance System (MAS), ovvero veicoli a guida autonoma, permette di modificare in modo agile i layout di fabbrica a seconda delle necessità di produzione e assemblaggio in tempi brevi. Viene incrementata così la flessibilità, l’efficienza e la rapidità dell’impianto industriale.
Con l’obiettivo finale di massimizzare la produttività in chiave sostenibile, gli impianti dell’industria dolciaria devono quindi rimanere al passo coi tempi, aggiornando costantemente i propri processi produttivi e avvalendosi inoltre di sistemi di movimentazione e trasporto intelligenti per aumentare la flessibilità del layout di fabbrica e conformarsi alle esigenze di mercato. Ogni fase della produzione deve essere automatizzata e ottimizzata, allo scopo di contenere i costi e massimizzare il rendimento aziendale. L’utilizzo di soluzioni efficienti per contenere il consumo energetico e ridurre l’impatto sull’ambiente, unito a una buona gestione dei materiali utilizzati per il confezionamento, sono la chiave per conciliare la tutela ambientale con una produzione sempre più personalizzata e flessibile.
