Categorie: Predictive Maintenance IoT Condition Monitoring

La digitalizzazione sta radicalmente trasformando l’offerta delle imprese, non solo dal punto di vista dell’innovazione di prodotto, ma anche riguardo alla gestione dei processi di after-market.

 

Come la digitalizzazione cambia i servizi post-vendita

Con “servizi di after-market” si intende l’assistenza post-acquisto offerta dal fornitore per supportare il cliente nella risoluzione dei problemi o nella personalizzazione del prodotto, garantendo vicinanza e attenzione costante alle sue richieste anche dopo la vendita.

I progressi tecnologici stanno abilitando nuove modalità per seguire il consumatore dopo l’atto di acquisto. Ad esempio, alcuni fornitori mettono a disposizione degli acquirenti un portale che, previo inserimento del codice di un prodotto specifico, permette di ricavare tutta una serie di informazioni e documentazioni tecniche per eventuali attività di configurazione e troubleshooting.

La realtà aumentata rappresenta un altro fattore rivoluzionario per i servizi di after-market consentendo l’assistenza tecnica da remoto. Sono oggi disponibili sul mercato alcune applicazioni fruibili da smartphone o tablet che permettono al manutentore dell’azienda cliente di ottenere il supporto in tempo reale da parte della squadra tecnica del fornitore o partner. Nello specifico, tramite dispositivo mobile è possibile inquadrare con la fotocamera il guasto verificatosi all’impianto, disegnare in realtà aumentata le aree visualizzate sullo schermo e condividere con i tecnici in remoto le immagini. Il manutentore in locale potrà interagire in tempo reale con il proprio partner tramite viva voce o chat, ottenendo le indicazioni necessarie per effettuare con successo l’intervento.

 

Condition monitoring e manutenzione predittiva

Ma i progressi della digitalizzazione in ambito after-market vanno oltre, coinvolgendo anche il condition monitoring e la manutenzione predittiva.

Grazie all’Internet of Things, che permette a qualsiasi oggetto di connettersi in rete e trasmettere dati al cloud, le operazioni di manutenzione all’interno degli impianti industriali possono guadagnare vantaggi in termini di efficienza e flessibilità.

Qualsiasi macchina o singolo componente, infatti, può essere dotato di sensori intelligenti che collezionano e inviano informazioni di stato o funzionamento (temperatura, livello dell’olio, vibrazioni, potenza, numero di giri e così via) ai sistemi informativi centrali (sul cloud o in locale). Qui le applicazioni analitiche incrociano ed elaborano gli indicatori raccolti, offrendo una vista completa sulla salute dell’impianto e rilevando eventuali anomalie.

Sintetizzando, il condition monitoring tramite una serie di strumenti di rilevamento e misurazione, permette di tenere sotto controllo il funzionamento e l’efficienza dell’intero stabilimento, con la possibilità di intervenire in caso di deviazioni dallo stato ottimale.

La manutenzione predittiva rappresenta invece il passo successivo: gli strumenti analitici, sulla base degli indicatori rilevati, permettono non soltanto di effettuare una diagnosi completa e in real-time sulla salute del componente, ma anche di effettuare previsioni su potenziali guasti. Sostanzialmente, incrociando i dati, si andrà a capire se e quando le eventuali anomalie riscontrate potranno sfociare in un guasto effettivo del macchinario e in un eventuale blocco produttivo. Si andrà così a intervenire - con la propria squadra o il supporto del fornitore - tempestivamente (cioè prima che si verifichi l’incidente evitando così i costi legati all’urgenza) e solo qualora fosse strettamente necessario (senza quindi gli sprechi di una manutenzione preventiva).

Le applicazioni di predictive maintenance futuribili punteranno alla realizzazione di una rete di monitoraggio intelligente basata sull’autoapprendimento: in sostanza, i sistemi analitici permetteranno non solo di rilevare l’imminenza del guasto, ma anche di “prendere decisioni” sulla base delle esperienze pregresse e attivare meccanismi di autoregolazione dell’impianto al fine di scongiurare gli incidenti.

 

I vantaggi nella digitalizzazione dei processi post-vendita

I vantaggi della manutenzione predittiva sono evidenti e spaziano dalle garanzie di continuità operativa alla riduzione dei costi di manutenzione fino alla maggiore durata dei macchinari. Si evitano inoltre i pericolosi danni all’immagine dovuti ai fermi produttivi che potrebbero portare al mancato rispetto dei tempi di consegna, con conseguente perdita della commessa, del cliente e della reputazione.

Si pensi quindi a quanti risparmi potrebbe portare la sensorizzazione dei motori: l’IoT renderebbe disponibile un’elevata quantità di dati garantendo una visione di insieme sui componenti e alimentando le preziose applicazioni di monitoraggio e predictive maintenance. Il beneficio immediato è la riduzione delle spese di manutenzione (acquisto delle parti di ricambio, costo della manodopera, minimizzazione delle emergenze eccetera), con la prospettiva di configurare scenari organizzativi più efficienti.

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