Se le dinamiche del settore automotive richiedono un’industria sempre più snella e fluida, adatta a soddisfare rapidamente le richieste di personalizzazione spinta delle vetture, la logistica e la movimentazione assumono un ruolo di primaria importanza nel raggiungere gli obiettivi stringenti di affidabilità ed efficienza produttiva.
È stato stimato che nel mondo ci saranno circa 2 miliardi di veicoli in circolazione entro il 2035 (oggi sono 1,3 miliardi) e che, attualmente, il comparto automobilistico sfreccia al ritmo di 165.000 esemplari prodotti quotidianamente. La pressione è altissima e la concorrenza serrata: l’imperativo per qualsiasi azienda del settore si traduce nel “do more with less”, quindi nella necessità di disegnare processi agili e veloci (secondo framework e best practice di “Lean Production” e “just-in-time”), ma anche di costruire stabilimenti “green” (ovvero efficienti sotto il profilo dei consumi energetici), “smart” (cioè connessi alla rete e dotati di tecnologie per la comunicazione machine-to-machine) e flessibili (che utilizzano componenti modulari e facilmente riconfigurabili per adattarsi a qualsiasi tipo di produzione).
In questo contesto, la movimentazione dei materiali all’interno delle stazioni di lavorazione e tra i diversi impianti produttivi diventa un punto di attenzione critico, poiché contribuisce ad accelerare e rendere fluide le operazioni di fabbrica, restituendo il giusto livello di continuità nelle diverse fasi: dal reparto di stampaggio e carrozzeria, fino alle linee per la verniciatura, il power-train e l’assemblaggio finale.
Non bisogna dimenticare quindi che la produttività generale dello stabilimento dipende dall’interazione perfetta tra tutti i sistemi di azionamento e automazione intelligente, progettati proprio per garantire l’integrazione tra gli impianti e la continuità operativa all’interno delle singole stazioni; dal punto di vista logistico, si sta parlando di fare ricorso a soluzioni di movimentazione stazionaria e mobile, cioè che utilizzino componenti affidabili e universali in grado di essere facilmente integrati, assicurando il flusso ottimale dei materiali indipendentemente dalla tecnica utilizzata dai singoli processi.
La chiave di successo per soddisfare le produzioni “customizzate” è proprio nell’utilizzo di macchinari modulari che possano essere facilmente riconvertiti per supportare diversi tipi di automobili. Tuttavia, spesso la varietà di componenti a disposizione può essere fonte di complessità nella scelta e nella progettazione della soluzione ottimale per ogni tipologia di lavorazione e soprattutto per il trasporto tra una stazione e l’altra.
Come alternativa possibile e consigliabile, i pacchetti preconfigurati di soluzioni per la movimentazione stazionaria permettono di implementare un percorso di trasporto predefinito grazie a una combinazione pretestata di componenti (trasportatori a catena, nastri a rulli, sollevatori, portali e così via), con la possibilità di scegliere tra una serie di varianti ottimizzate per le tipologie di processo e merci da spostare. I vantaggi principali si traducono nella possibilità di tagliare sui tempi e sui costi sia di progettazione sia di installazione, oltre alla garanzia di avere una soluzione efficiente e consolidata frutto di esperienze pregresse e know-how specifico.
L’esigenza di automatizzare i collegamenti tra le differenti stazioni di lavoro in modo affidabile e ottimale è più che mai sentita nella fase di montaggio finale tra carrozzeria e power-train, che prevede il ricorso sistematico a metodologie di produzione agile, “just-in-time” e “just-in-sequence”. Un mix efficace di dispositivi di trasporto orizzontali e verticali, equipaggiati con unità di azionamento, motori e convertitori, permette di risolvere gli obiettivi di produttività, anche grazie all’intelligenza a bordo delle componenti che garantisce il monitoraggio granulare su tutti i processi così da eliminare e prevenire eventuali colli di bottiglia e fermo macchina.
Tra le nuove frontiere della logistica e della movimentazione all’interno delle fabbriche automotive, si vanno affermando nelle moderne stazioni di assemblaggio gli AGV (Automated Guided Vehicle), in sostituzione dei binari fissi sui quali tipicamente vengono movimentati componenti e sottosistemi. Il beneficio è avere a disposizione una soluzione più flessibile per il trasporto della singola scocca su cui verranno montati i sedili e i cruscotti scelti dai clienti. Anche in questo caso, la connettività on-board è il differenziale che permette l’esecuzione di percorsi intelligenti e l’apertura verso le nuove applicazioni dello Smart Manufacturing.
L’Industry 4.0, ovvero il modello di fabbrica iperconnessa e regolata dalle dinamiche dell’Internet of Things, è infatti la più grande sfida e opportunità per la moderna industria automotive e il settore manifatturiero in generale: l’intelligenza diffusa all’interno degli impianti, basata su sensori, Big Data, sistemi analitici, intelligenza artificiale e Machine Learning, rappresenta la via obbligata per implementare meccanismi di manutenzione predittiva e ottimizzazione delle risorse, raggiungendo gli auspicati traguardi di efficienza e la piena integrazione dei processi lungo tutta la supply chain: dall’approvvigionamento, alla produzione fino alla distribuzione.