La modalità con cui vengono gestiti gli interventi di manutenzione (quando si tratta di stabilimenti industriali nel settore automobilistico, con linee di produzione e attrezzature di automazione complesse) sta ricoprendo un ruolo sempre più strategico nei moderni business globalizzati. Dagli impianti e macchinari che costituiscono le diverse linee e dai dispositivi e sistemi d’automazione che li governano, nelle varie fasi di stampaggio, assemblaggio, realizzazione del power-train, verniciatura, montaggio finale della carrozzeria e del gruppo propulsore, dipende infatti un funzionamento armonico, coordinato ed efficiente di tutto lo stabilimento, che garantisce il corretto svolgimento del processo di produzione dei veicoli e la continuità del business. Qualunque malfunzionamento dei sistemi d’automazione che presiedono alle linee può avere ripercussioni sulla fabbricazione dei prodotti, che finiscono per tradursi in errori nei processi, rallentamenti dei ritmi di manufacturing o, addirittura, in fermi macchina (downtime); questi si rivelano molto costosi per il costruttore automobilistico, non solo in termini economici, ma anche di deterioramento dell’immagine del brand nei casi in cui, per esempio, si manifestino pesanti ritardi rispetto agli obiettivi di time to market stabiliti oppure emergano gravi difetti in autoveicoli già rilasciati sul mercato.
In campo industriale, quindi anche nel settore automotive, sono applicabili differenti metodologie di manutenzione per assicurare l’affidabilità delle linee di produzione e dei sistemi d’automazione degli impianti: il trend è quello di pianificare e programmare quanto più possibile gli interventi in regime di fermo linea (manutenzione predittiva) lasciando comunque il fianco scoperto per fermi non programmati e non programmabili (la cosiddetta manutenzione reattiva), in cui l’intervento di riparazione o sostituzione del componente è attivato solo dopo il verificarsi del guasto e spesso quando il componente è giunto alla fine del suo ciclo di vita. Questa politica di manutenzione si adotta circostanziatamente alla parte con una bassa probabilità di rottura o il suo malfunzionamento non inciderebbe in modo grave sull’andamento del processo di produzione. Lo svantaggio è che, in caso di guasto improvviso o imprevisto, non sempre è possibile avere disponibile in magazzino la ricambistica necessaria per eseguire un’eventuale sostituzione in tempi rapidi.
Vi sono poi politiche di manutenzione preventiva, come la manutenzione programmata, che prevede (secondo scadenze calcolate in base a determinati criteri) la sostituzione di un componente dell’impianto ancora in uno stato sufficientemente buono di funzionamento, ma pur sempre usurato, con uno nuovo. L’obiettivo è quello di evitare una rottura incontrollata.
Tuttavia (come accennato) data l’attuale complessità, il livello d’automazione, l’intensità di fabbricazione raggiunti dagli stabilimenti produttivi nel mondo automotive e la portata delle possibili conseguenze in caso di guasti, si tende sempre più ad applicare metodologie che in tali ambiti sono strategie come: la manutenzione basata sul Condition Monitoring (Condition-Based Maintenance - CBM) e la manutenzione predittiva. La prima è una tipologia di manutenzione preventiva che determina la necessità d’intervento in base al monitoraggio e alla valutazione dello stato di funzionamento di un componente o di un macchinario: la qualità di tale stato è valutata controllando se i parametri chiave di stima (temperatura, grado di vibrazioni, tensione elettrica, ecc.) rientrano nei valori limite, o di soglia, da rispettare per quel dato componente, fuori dai quali la probabilità di guasti, rotture o malfunzionamenti diventa elevata e viene pertanto segnalata dal sistema tramite allarmi.
La manutenzione predittiva si basa su questi stessi concetti, ma utilizza anche modelli e algoritmi che, considerando determinati fattori specifici, calcolano il livello di degrado nel tempo riuscendo a prevedere quanto resta ancora prima del verificarsi del guasto.
Questo moderno paradigma di manutenzione è implementabile, per esempio, adottando la piattaforma tecnologica di automazione fornita da SEW-EURODRIVE. La piattaforma tecnologica di SEW-EURODRIVE è infatti costituita da componenti tutti abilitati a comunicare a enti superiori il loro stato di funzionamento per consentirne un corretto Condition Monitoring e una conseguente corretta manutenzione predittiva: componenti che sono in grado di interoperare sia con le applicazioni specifiche di SEW-EURODRIVE (come il software Movisuite), sia con applicazioni di terze parti.