La convergenza di Information Technology (ovvero gli strumenti hardware e software per la gestione delle informazioni) e Operational Technology (le soluzioni di controllo e automazione a supporto delle operations) rappresenta la base della moderna Industria 4.0.
Se originariamente i due mondi - digitale e produttivo - correvano su binari paralleli, sfruttando tecnologie diverse e competenze ben distinte, oggi l’innovazione portata dall’Internet of Things e dallo Smart Manufacturing sta accorciando le distanze. Si sta delineando quindi uno scenario ibrido sotto il profilo tecnico e organizzativo, che richiede nuove figure professionali con un background multidisciplinare su entrambi i fronti.
La progressiva digitalizzazione delle fabbriche, infatti, sta avendo un forte impatto sui processi manifatturieri e sull’operatività quotidiana all’interno degli impianti.
Innanzitutto, grazie all’innovazione dei sistemi gestionali e alla riorganizzazione dei dati, il personale di linea può accedere direttamente alle informazioni pertinenti al proprio segmento di attività in modo rapido e puntuale, senza perdere tempo con la documentazione cartacea troppo dispersiva nella consultazione.
L’utilizzo dei tablet sul campo, inoltre, mette nelle mani degli operatori le conoscenze necessarie per identificare e risolvere le problematiche più semplici, con la possibilità di prendere decisioni e effettuare un primo intervento senza dovere attendere l’arrivo dei tecnici.
La digitalizzazione permette anche un’organizzazione del lavoro più efficiente, flessibile e autonoma: le persone possono visualizzare i flussi di attività tramite monitor e identificare le stazioni dove occorrono risorse, quindi decidere dove spostarsi senza aspettare le disposizioni dei caporeparto.
Con la rivoluzione digitale e l’Industria 4.0, insomma, anche la parte di fabbrica interagisce con la tecnologia, con un duplice risvolto: l’accesso alle informazioni e la capacità di autoadattarsi.
La disponibilità dei dati permette anche di distribuire la conoscenza dei processi e il sapere aziendale all’interno dell’organizzazione, mentre prima rimanevano appannaggio di poche figure specializzate divenute indispensabili. Così le nuove risorse, potendo accedere direttamente alle informazioni senza doversi rivolgere ai colleghi più esperti, possono rendersi autonome in minor tempo.
La tecnologia diventa quindi un partner, un supporto nel regolare svolgimento delle attività produttive e logistiche, andando a sostituire l’uomo nelle operazioni a basso valore aggiunto (per esempio il riempimento dell’olio o la pressatura).
Le persone si trovano a lavorare in un contesto ad alta efficienza, dove tutti gli sprechi di capitale umano (ovvero le mansioni più operative, ripetitive o inutili) sono stati eliminati con la lean production oppure digitalizzatati grazie all’Industry 4.0.
Nelle nuove fabbriche intelligenti, le infrastrutture e la funzione IT cambiano.
Innanzitutto, le componenti hardware e software che vengono utilizzate all’interno delle fabbriche differiscono rispetto alle tecnologie utilizzate negli uffici: basti pensare ai protocolli di rete impiegati per le applicazioni IoT oppure alla struttura robusta dei tablet che circolano negli ambienti produttivi.
La realtà degli impianti ha anche logiche completamente diverse rispetto al mondo aziendale: innanzitutto la continuità operativa ricopre un’importanza ancora maggiore, perché se un processo si ferma a causa di un guasto spesso non ci sono alternative e si può incorrere in perdite economicamente molto gravose. Più semplice per le altre attività di business trovare una soluzione, magari utilizzando temporaneamente canali diversi: per esempio, se un acquisto online viene interrotto per un guasto tecnico, è possibile comunque completare l’ordine telefonicamente.
Il team IT viene quindi scorporato: da una parte, le figure che si occupano delle componenti propriamente informatiche (cloud computing, sistemi di data management, posta elettronica e così via), dall’altra i tecnici specializzati nelle operational technologies (OT), nell’automazione e nei processi di digitalizzazione della fabbrica.
La verità è che oggi non è semplice reperire sul mercato professionisti con pari competenze su entrambi i fronti (IT e OT) e che conoscano inoltre i processi manifatturieri specifici di un determinato settore (caratteristica fondamentale per il successo delle nuove iniziative Industry 4.0).
Un’alternativa da prendere in considerazione potrebbe essere la formazione di persone interne con una profonda comprensione delle attività produttive e delle dinamiche aziendali, da fare crescere sotto il profilo degli skill informatici.
Nei prossimi anni, anche il sistema dell’istruzione dovrà adeguarsi ai nuovi scenari dello Smart Manufacturing, provvedendo a formare professionisti con competenze multidisciplinari, in materia di gestione dei processi, dinamiche lean e componenti IT.
Ma la rivoluzione dell’Industry 4.0 è solo agli inizi e sicuramente aprirà nuovi e interessanti scenari applicativi, facendo aumentare sempre di più la richiesta di figure professionali “ibride” e inedite.