Nonostante la brusca frenata al traffico aereo dovuta alla pandemia di COVID-19, con un -40% del 2020 e del 2021 rispetto al 2019, il trend dell’ultimo decennio fa prevedere una crescita continua degli spostamenti aerei nel prossimo futuro. In questo promettente settore, dove gli slot riservati ad atterraggi e partenze sono rigidamente schedulati, i ritardi dovuti alla gestione delle merci a terra non sono contemplabili.
Come dimostrano casi recenti, guasti sulla linea di smistamento bagagli si ripercuotono a catena sui ritardi dei voli in partenza, con una perdita significativa sia dal punto di vista economico, sia sulla reputazione dell’aeroporto.
I sistemi di smistamento dei bagagli (Baggage Handlyng Systems, BHS) sono impianti complessi composti da più linee in serie: dei nastri trasportatori (conveyors) portano i bagagli verso i sistemi di smistamento (sorter) passando attraverso i portali a raggi X per lo screening di sicurezza (Hold Baggage Screening, HBS). I bagagli possono essere a questo punto instradati direttamente verso i veicoli per il successivo imbarco in stiva, o in storage temporanei in attesa del loro volo.
In un sistema così interdipendente, un guasto a un singolo componente della linea comporta inevitabilmente dei ritardi a cascata.
Grazie alla digitalizzazione dell’impianto e alle nuove tecnologie, i dati vengono acquisiti in maniera pervasiva sull’impianto e processati, prima in forma decentralizzata e, successivamente, sul Cloud. L’incontro tra il mondo fisico, dell’impianto, e quello digitale, del Cloud, reso possibile dalle informazioni acquisite in tempo reale, permette l’accesso ai vantaggi degli Smart Services, servizi che basano le loro fondamenta proprio sulla processazione dei dati.
Nei BHS, gli Smart Services possono scongiurare il guasto e il conseguente fermo impianto, prevedendone l’insorgenza grazie all’analisi dei dati.
Il problema dell’ottimizzazione della manutenzione nasce da un’analisi sull’approccio classico della manutenzione degli impianti, ovvero quello della manutenzione reattiva. Nella manutenzione reattiva, gli interventi di manutenzione straordinaria non sono pianificati, ma avvengono a seguito di un guasto. Chiaramente questo approccio non funziona nei sistemi BHS, che non si possono permettere dei fermi imprevisti.
Una possibile soluzione può essere rappresentata dalla manutenzione preventiva: gli interventi di manutenzione vengono programmati sottostimando la vita utile dei componenti, sostituendoli quindi ben prima che si possa verificare un guasto. Questa filosofia, seppur riduca notevolmente la probabilità di fermo impianto, è ben lontana dall’essere ottimale. Oltre a non avere un feedback diretto dall’impianto, la sostituzione preventiva di componenti ancora in buono stato di salute unita agli interventi di manutenzione frequenti comporta un costo totale di manutenzione notevole.
Grazie alle nuove tecnologie, i componenti degli impianti di BHS come i motoriduttori che azionano i nastri trasportatori possono essere sensorizzati e digitalizzati. Questo significa che alcune grandezze significative, come ad esempio la temperatura del lubrificante o i livelli di vibrazione dei motoriduttori, possono essere acquisite direttamente da sensori integrati nei componenti e trasmessi, grazie a protocolli di comunicazione dedicati come il Movilink DDI di SEW-EURODRIVE, in formato digitale ai livelli superiori di controllo e supervisione. Grazie a questo accesso puntuale e pervasivo sui componenti dell’impianto è possibile avere una visione centralizzata in tempo reale sullo stato di funzionamento dell’intero impianto; nel caso di eventi anomali, come l’improvviso innalzamento dei livelli di vibrazione su un componente, è possibile accedere allo storico del comportamento del componente grazie a sistemi di Condition Monitoring che salvano i dati inviati dall’impianto su server dedicati o su piattaforme Cloud.
Con l’elaborazione delle informazioni salvate, è possibile, grazie ad algoritmi di Predictive Maintenance, prevedere l’insorgenza di un guasto nel prossimo futuro, e schedulare quindi un intervento di manutenzione mirato unicamente al componente che si avvicina allo stato di guasto ottimizzando quindi la manutenzione sia grazie ad una minimizzazione dei tempi totali di intervento diretto sull’impianto, sia dal punto di vista del risparmio di componenti rispetto ad un approccio preventivo. In questo modo è possibile garantire una continuità operativa totale su tutta la linea degli impianti di smistamento bagagli.
La piattaforma software DriveRadar è la soluzione di SEW-EURODRIVE che, grazie al Cloud e alla digitalizzazione orizzontale dell’impianto, integra il condition monitoring e gli algoritmi di manutenzione predittiva, rendendo disponibili le informazioni salienti sullo stato di salute dell’impianto, componente per componente, da remoto anche su piattaforme Android.
Oltre a una gamma di motoriduttori con elevata affidabilità e importanti capacità di sovraccarico, molto indicate per sistemi con carichi discontinui come i BHS aeroportuali, SEW-EURODRIVE fornisce una serie di servizi orientati alla gestione ottimizzata dei sistemi di movimentazione bagagli negli aeroporti nelle fasi di raccolta, storicizzazione, elaborazione e visualizzazione dei dati dal campo.
Uno dei componenti chiave della nuova piattaforma DriveRadar® di SEW-EURODRIVE è infatti il DriveRadar® DataCollector, che raccoglie, elabora in forma integrata e successivamente instrada i dati raccolti dai componenti per la movimentazione dei bagagli e dai sensori dell’IIoT (Industrial Internet of Things) verso i sistemi di destinazione IT. Il DriveRadar® DataCollector presenta interfacce aperte verso i sistemi di supervisione SCADA ed il Cloud, indipendentemente quindi dalle infrastrutture IT delegate ai compiti di supervisione.
La gamma di soluzioni per la manutenzione Smart di SEW-EURODRIVE si completa con gli Smart Service del DriveRadar® IoT Suite, uno strumento web based basato sul Cloud di SEW-EURODRIVE in grado di fare al contempo sorveglianza e previsione sullo stato di salute ed usura dell’impianto.