La transizione sostenibile impone alle aziende un cambio di paradigma. Dall'economia lineare, basata sui principi “take-make-dispose” (prendi, produci e getta), a un’economia circolare, che richiede uno sforzo incentrato - oltre che su una maggiore efficienza energetica, riduzione delle risorse utilizzate e dell’impatto ambientale di tutte le operazioni interne e lungo la supply chain - a una gestione più sostenibile del ciclo di vita dei macchinari e di tutte le tecnologie impiegate nei processi produttivi.
Se quello dell’economia circolare non è un concetto nuovo, negli ultimi anni i policy maker hanno accelerato sulle politiche volte a traghettare la società verso questo nuovo modello economico. Molti avvenimenti, dalla pandemia agli eventi climatici estremi, sempre più frequenti, hanno infatti sottolineato la necessità di accelerare la transizione, in quanto gli effetti dell’eccessivo e dell’errato uso delle risorse sono ormai visibili.
In questa transizione l’industria deve necessariamente giocare un ruolo da protagonista, ripensando l’intera gestione del ciclo di vita dei prodotti - dalla progettazione all’approvvigionamento, alla produzione, i processi logistici, ma anche di smaltimenti - e delle tecnologie stesse impiegate nella produzione.
Processi efficienti richiedono, in primo luogo, tecnologie efficienti. Non è sufficiente acquistare nuovi macchinari se non si ha un approccio di gestione ai processi e alle tecnologie incentrato sulla totale visibilità di ciò che succede, in tempo reale, all’interno degli impianti.
Un malfunzionamento, infatti, si può tradurre in un consumo elettrico eccessivo e maggiori scarti di produzione che, oltre a impattare la sostenibilità dei processi, rischiano di trasformarsi in stop alla produzione imprevisti.
La sostenibilità, in cambio, passa proprio dall’efficienza dei processi e, pertanto, anche dall'affidabilità degli asset impiegati.
Oggi le tecnologie digitali impiegate nelle fabbriche consentono una gestione più efficiente dei processi e delle risorse impiegate, nonché degli stessi macchinari. La digitalizzazione dell’elettromeccanica, ad esempio, ha consentito l’introduzione di soluzioni di monitoraggio real-time delle componenti elettromeccaniche utilizzate in fabbrica. Il monitoraggio fa sì che eventuali inefficienze o malfunzionamenti possano essere rilevati prontamente e risolti con interventi mirati, in alcuni casi possibili anche da remoto.
Tuttavia, oltre all’affidabilità degli asset produttivi vi è anche il tema della gestione del loro ciclo di vita. I macchinari, infatti, integrano sempre più frequentemente dispositivi intelligenti che sono dispendiosi da produrre dal punto di vista della sostenibilità - poiché la loro produzione richiede spesso l’utilizzo di materie prime scarse o non esistenti in Europa - e, al tempo stesso, molto difficili da smaltire.
Sul fronte della sostenibilità, le politiche volte alla transizione verso un’economia circolare, quelle europee in primo piano, pongono l’accento sull’importanza della riparazione e del ricondizionamento dei prodotti.
Una vera sfida per l’industria. L’economia lineare, infatti, si è a lungo tempo fondata sull’obsolescenza programmata dei prodotti, per cui il cliente viene incentivato ad acquistare un nuovo prodotto, invece di ripararlo. La direzione opposta, quella verso l’economia circolare, passa invece per il remanufacturing, vale a dire la rigenerazione del prodotto. Un processo che consente di rigenerare un prodotto, riportandolo alle caratteristiche originali in termini di qualità e prestazioni.
Il remanufacturing è un processo che prevede alcune essenziali fasi: si inizia con l’analisi del prodotto e/o dei sistemi per valutare quali parti possono essere rigenerate e quali siano ormai irreparabili. Successivamente, i pezzi vengono smontati, si procede alla riparazione di alcune componenti e alla sostituzione di quelle che non è possibile riparare. Infine, il prodotto viene riassemblato e testato come avviene per i prodotti nuovi.
Attraverso servizi di remanufacturing è possibile allungare il ciclo di vita dei prodotti e riportarli, in termini di prestazioni e affidabilità, alle stesse condizioni di un prodotto nuovo. A questo punta il servizio Up To Next, che permette di estendere il ciclo di vita dei motoriduttori SEW mediante un processo di rigenerazione che prevede la sostituzione di parti e componenti usurati che influiscono sulle prestazioni o sulla vita utile del motoriduttore.
Durante il processo, la carcassa ed altre parti del motoriduttore vengono riutilizzate, mentre parti e componenti usurati che influiscono sulle prestazioni o sulla vita utile del motoriduttore vengono sostituiti. Il programma è attualmente disponibile per quattro taglie di motoriduttori (57, 67, 77, 87), con riduttori serie R / K / F / S e motore DRN.. / DRN.. con freno.
I vantaggi per le aziende sono numerosi. In primo luogo, la rigenerazione del motoriduttore permette di ridurre i costi - in quanto la rigenerazione è meno dispendiosa rispetto all’acquisto di un nuovo motoriduttore - e soprattutto l’impatto sull’ambiente, sia perché si riduce la necessità di produrre nuovi motoriduttori (e quindi si riducono anche le emissioni e gli scarti associati al processo produttivo), sia perché estendendo il ciclo di vita delle componenti ancora utilizzabili si riducono i rifiuti.
Tutto senza rinunciare alla disponibilità e l’affidabilità delle componenti: Up To Next è un servizio che in soli 7 giorni lavorativi permette di sostituire il motoriduttore non funzionante con uno rigenerato, con la stessa affidabilità di un motoriduttore nuovo e con una garanzia di 24 mesi.