L’efficienza produttiva è tra i parametri di competitività fondamentali per un’impresa manifatturiera, ma spesso malfunzionamenti e fermi macchina non programmati minacciano la solidità aziendale.
I danni economici e di immagine riconducibili all’arresto involontario della produzione possono raggiungere cifre da capogiro in base alla durata e alla strategicità del processo interrotto, arrivando in alcuni casi anche alla perdita definitiva del cliente.
Ma quali sono le voci di spesa che concorrono a determinare le conseguenze di un’interruzione delle attività produttive?
Tra i parametri più rilevanti per quantificare gli effetti negativi di un fermo figurano ovviamente i danni derivanti dalla mancata produzione e il costo correlato del personale rimasto inattivo, che incide in maniera decisiva soprattutto quando i guasti richiedono interventi di lunga durata. Inoltre, è decisamente da non sottovalutare la caduta di immagine per mancata consegna che può tradursi nella cancellazione dell’ordine in esecuzione (se l’acquirente ha urgenza passerà ai concorrenti senza pensarci due volte) e nei casi peggiori addirittura nella perdita definitiva del cliente, che magari era persino fidelizzato da tempo.
Si evince quindi che i costi principali di un fermo macchina o di un impianto produttivo vanno correlati a una riduzione dell’indicatore di efficienza. Ma bisogna anche considerare tutta la serie dei costi vivi, direttamente afferenti all'attivazione delle squadra di manutenzione, agli oneri dell’intervento, al prezzo di acquisto delle parti di ricambio.
L’impatto di un fermo macchina involontario è quindi decisamente oneroso, ben superiore all’entità dei danni causati da un’interruzione programmata.
Ma allora com'è possibile evitare i fermi macchina? Se eliminarli completamente non è comunque fattibile, si può arrivare a ottenere un OEE (Overall Equipment Effectivess) soddisfacente, da considerarsi compreso nel range 75-85%. Per raggiungere l’optimum, è necessario non soltanto attivare una pianificazione preventiva degli interventi basati sullo storico di malfunzionamenti e guasti, ma anche meccanismi di manutenzione predittiva attraverso software analitici e piattaforme di artificial intelligence.
Grazie a una rete di sensori intelligenti distribuiti sulle apparecchiature dell’impianto, si possono monitorare le condizioni di salute delle diverse componenti elettroniche e meccaniche ricevendo informazioni utili su una serie di parametri tecnici, come ad esempio:
Tutte queste informazioni vengono aggregate e processate per stimare un quadro preciso sullo stato del singolo componente (e quindi dell’impianto in generale) determinando le probabilità e le tempistiche di un eventuale guasto o malfunzionamento. In questo modo è possibile intervenire preventivamente sul danno, scongiurando eventuali fermi macchina con tutte le loro numerose e onerose implicazioni.
Insomma, la formula per ridurre i fermi macchina è riconducibile al monitoraggio costante, agli interventi preventivi e alla manutenzione predittiva.
Mentre sempre più aziende a livello internazionale e italiano stanno recependo i vantaggi dell’Industry 4.0 e apprestandosi a innovare le fabbriche in direzione dello Smart Manufacturing, SEW-EURODRIVE, specialista dell’automazione industriale, ha lanciato e consolidato sul mercato MOVI-C®, una piattaforma articolata in quattro moduli (software di progettazione, tecnologia di controllo, tecnologia dei convertitori di frequenza e tecnologia di azionamento) che permette di digitalizzare la componente elettromeccanica dell’impianto.
È stata sviluppata infatti tutta una serie di sensori per il controllo di vari parametri specifici, come la temperatura o le vibrazioni, che permettono la raccolta dei dati del gruppo e l’invio tramite protocolli digitali verso i controller. Le informazioni vengono quindi aggregate e contestualizzate, restituendo insights utili al processo decisionale per eseguire le operazioni di manutenzione predittiva.
Si possono ad esempio attivare gli interventi correttivi prima del manifestarsi del guasto, oppure abilitare linee di backup in modo da non fermare la produzione mentre si procede al ripristino delle linee da manutenere.
Attraverso la piattaforma, è possibile quindi interconnettere i sistemi gestionali e di produzione: grazie ai dati raccolti dai macchinari, processati attraverso i software analitici e incrociati con le informazioni provenienti dagli Erp aziendali, l’utente finale ha a disposizione un vero e proprio tesoro informativo che gli permette di aumentare l’efficienza produttiva scongiurando i fermi macchina.
Nel contesto innovativo sull’onda dell’Industry 4.0, SEW-EURODRIVE presidia quindi tutta la filiera per l’automazione dell’impianto di fabbrica, fornendo all’utente finale e al costruttore di macchina prodotti (componenti meccanici, elettronici e software), soluzioni e consulenza per concretizzare tutti i benefici dello smart manufacturing.