Nell’ambito dell’attuale scenario industriale caratterizzato dal fortissimo incremento dei costi dell’energia, è d’obbligo cercare di contribuire all’ottimizzazione dei processi e delle lavorazioni anche adottando una attenta strategia di risparmio energetico. Ciò che risulta manifesto in termini di incremento della spesa energetica complessiva non è però altrettanto evidente a livello delle singole componenti che contribuiscono al costo totale: come è possibile adottare una strategia volta alla riduzione dei consumi energetici?..
L’efficienza energetica ottenibile attraverso la riduzione dei consumi non è la soluzione a tutti i problemi è tuttavia un’ottima base di partenza per l’attuale sistema di sviluppo ed è anche il punto di partenza per il cammino verso un’industria sostenibile.
Una corretta organizzazione della produzione è alla base di un’azienda capace di affrontare le sfide dei mercati; tra i vari aspetti che concorrono alla competitività il presidio del flusso produttivo specie per quanto relativo all’efficienza e alla continuità operativa delle macchine ed in particolare per quanto detto precedentemente sull’efficienza energetica è di primaria importanza.
Negli impianti di imbottigliamento le performance ritenute più critiche sono principalmente riferite alla precisione e rapidità con cui vengono effettuate le attività ad alta automazione del processo nelle fasi specifiche di riempimento, tappatura ed etichettatura che devono avvenire in modo completamente sincronizzato. In un impianto di imbottigliamento si attua quindi un processo complesso che richiede un elevato standard professionale e dove continuità ed efficienza non sono concetti isolati sui quali si possa lavorare separatamente; occorre che per garantire la continuità di funzionamento dell’impianto nel suo insieme non solo le macchine operatrici ma anche l’intero corollario dei sistemi di movimentazione e confezionamento adottino soluzioni che garantiscano velocità , precisione, continuità e affidabilità ed in ultima analisi la competitività del processo.
SEW EURODRIVE fornisce servomotoriduttori in acciaio inossidabile della serie PSH.CM2H. che sono progettati per molteplici applicazioni nel settore alimentare, beverage e farmaceutico. Si tratta di settori con elevati requisiti di performance che possono essere soddisfattida una serie di soluzioni che soddisfano le stringenti direttive dell'European Hygienic Engineering Design Group (EHEDG) e della Food and Drug Administration statunitense e garantisce la massima flessibilità, resistenza e affidabilità. Le unità costituite da servomotore sincrono e riduttore epicicloidale sono compatte e resistenti a vapore caldo e detergenti corrosivi. Come associare affidabilità e rapidità alla riduzione dei consumi? In questo caso la riduzione di consumi fa riferimento agli sprechi e quindi alla possibilità di poter contare su un processo affidabile, che garantisce continuità. Il ciclo di imbottigliamento deve procedere senza stop e senza produrre scarti, grazie a una costante cura dei macchinari.
Una ulteriore eccellenza in termini di efficienza energetica è rappresentata dalla Unità di azionamento MOVIGEAR® performance; si tratta di soluzione di tecnologia di azionamenti decentralizzata intelligente, compatta ed efficiente: l'unità di azionamento MOVIGEAR® performance combina motore, riduttore e convertitore di frequenza in una singola unità. Il convertitore di frequenza decentralizzato della piattaforma di automazione modulare MOVI-C® può essere utilizzato in tutte le comuni infrastrutture basate su Ethernet.
Tra le principali caratteristiche e proprietà ricordiamo:
-Efficienza energetica: conformità con IE5, la massima classe di efficienza energetica raggiungibile dal motore ottenibile secondo la norma IEC TS 60034-30-2 e il rendimento massimo del sistema massima efficienza del sistema secondo la norma IEC 61800-9-2;
-Elevata dinamica con una capacità di sovraccarico del 300%, ideale anche per semplici trasporti a velocità costante;
-Coppia costante per un range di velocità molto ampio; può così coprire l’intera gamma di applicazioni con poche varianti, riducendo il numero di componenti da scegliere, con conseguente riduzione delle parti di ricambio da gestire a magazzino
-Compattezza grazie alla ridotta dimensioni del quadro elettrico e semplicità di rapidità di start up grazie alla tecnologia MOVILINK® DDI (Digital Data Interface) in grado di attivare la funzionalità di "plug and produce" e la trasmissione di dati diagnostici dai sensori montati a bordo motore (temperatura, freno, vibrazioni, encoder) per il Condition Monitoring.
Inoltre un ulteriore contributo in termini di efficienza può derivare anche dalla capacità di reagire tempestivamente in caso di guasti, grazie all’interfaccia digitale MOVILINK® DDI (Digital Data Interface) con cavo ibrido plug-in. Questa applicazione è capace di integrare in un unico sistema più macchinari operanti in diverse linee di produzione: un’interfaccia dati completamente connessa che racchiude più “anime” in una soluzione compatta, efficiente e flessibile. Il motore diventa un vero e proprio nodo digitale, essenziale per una veloce trasmissione dei dati e per un’immediata interconnessione elettronica della singola parte all’intero sistema centrale. MOVILINK DDI connette l’azionamento al motoriduttore, consentendo in questo modo di inviare informazioni precise e immediate all’apparato centrale, monitorando costantemente il funzionamento del macchinario e riducendo così gli interventi di manutenzione e un possibile fermo impianto
Poter contare su un processo affidabile, che garantisce continuità nel ciclo di imbottigliamento e nella pallettizzazione e che procede senza fermate e senza produrre scarti, significa ottenere elevate performances in termini di bottiglie/ora, efficienza nei consumi energetici, riduzione dei tempi per i cambi formato e per le messe a punto. Significa anche facile accesso per gli interventi di manutenzione, design innovativo, caratteristiche igieniche, supervisione remota e sicurezza integrata.