Nell’era di Industria 5.0 una delle grandi sfide per le aziende è promuovere i cambiamenti necessari ad abilitare sostenibilità pur mantenendo contenuti i costi.
Aspetti che a prima vista possono sembrare in antitesi, poiché per passare da logiche produttive lineari a circolari sono necessari alcuni investimenti. Tuttavia, proprio dall’intelligenza e la visibilità abilitata già dalle tecnologie di Industria 4.0 le aziende possono costruire business model improntati alla sostenibilità risparmiando sui costi legati alle operazioni.
All’interno delle strategie di ottimizzazione delle risorse - sia in un’ottica di sostenibilità che di riduzione dei costi - la manutenzione predittiva e la gestione del fine vita del prodotto giocano un ruolo di primo piano. La manutenzione predittiva si basa sull'uso di tecnologie avanzate come l'Internet delle Cose (IoT), l'intelligenza artificiale (AI) e l'analisi dei dati che provengono, in tempo reale, dagli asset connessi all’interno degli ambienti di lavoro.
Questo monitoraggio continuo e attento permette di individuare valori legati alle performance dell’asset che ne indicano il corretto funzionamento o, contrariamente, che possono indicare un’anomalia che, se non adeguatamente affrontata potrebbe risultare in un guasto del macchinario o del mezzo e compromettere l'operatività.
Se il monitoraggio delle condizioni permette di intervenire prontamente su questi segnali di allarme, salvaguardando così il flusso di lavoro e gli asset impiegati, l’analisi delle prestazioni rispetto allo storico permette di prevedere quando un pezzo di attrezzatura o componente sarà probabilmente soggetto a guasto o necessità di manutenzione. Questo approccio consente alle aziende di effettuare interventi proattivi, superando logiche preventive o reattive che sono più dispendiose.
La capacità di anticipare i guasti prima che si verifichino riduce notevolmente la necessità di manutenzione d'emergenza, che è spesso molto più costosa e richiede tempi di inattività più lunghi. Inoltre, la manutenzione predittiva migliora la durata utile delle attrezzature, ottimizzando al contempo l'uso delle risorse e minimizzando gli sprechi.
Una gestione più sostenibile ed efficiente dal punto di vista economico degli asset industriali richiede tuttavia di andare ben oltre la prevenzione dell’anomalia e del gusto e di abbracciare anche la fase di fine vita. La sostituzione di un componente o di un macchinario guasto richiede infatti un dispendio di risorse non indifferente, che è necessario ridurre in un contesto di economia circolare. Ecco perché si pone sempre più l’accento sul remanufacturing, un processo che rigenera un prodotto usato o difettoso per riportarlo a livelli di prestazione pari o talvolta superiori al nuovo.
Il remanufacturing rappresenta una strategia cruciale per le aziende che mirano a ridurre l'impatto ambientale delle loro operazioni, promuovendo al contempo l'economia circolare. Riducendo la dipendenza da risorse vergini e minimizzando la quantità di rifiuti che finiscono in discarica, il remanufacturing contribuisce significativamente alla conservazione delle risorse naturali e alla riduzione delle emissioni di carbonio.
Unire la manutenzione predittiva al remanufacturing significa combinare la capacità di prevenire i guasti e prolungare la vita utile delle attrezzature con il recupero e il riutilizzo efficiente dei componenti e dei prodotti. Questa sinergia non solo ottimizza le risorse e riduce i costi operativi, ma promuove anche un modello di business più sostenibile.
DriveRadar®, la soluzione dedicata al condition monitoring e alla manutenzione predittiva dei riduttori industriali, è di fatto un pacchetto hardware e software che permette di trasformare in vantaggi concreti i dati provenienti dai riduttori, garantendo: i sensori installati nel riduttore registrano i parametri fisici del riduttore industriale rilevanti per il funzionamento, che vengono registrati e analizzati dalla DriveRadar IoT Suite.
Quest’app, accessibile anche da dispositivi mobile, permette di:
Alla manutenzione predittiva è dedicata anche APPredict, soluzione avanzata per il monitoraggio dello stato di salute dei motoriduttori SEW e altri componenti (come pompe, ventole e compressori), grazie alla tecnologia dei sensori wireless alimentati a batteria. Questo sistema consente di rilevare precocemente segnali di potenziali guasti, permettendo di programmare interventi di manutenzione mirati e necessari, con l'obiettivo di garantire la continuità operativa degli impianti. La soluzione consente una gestione proattiva degli impianti, liberando tempo per la pianificazione degli interventi e riducendo lo stress per gli operatori.
Dal punto di vista della sostenibilità, APPredict contribuisce a estendere la vita delle macchine, minimizzando guasti e ottimizzando l'uso delle risorse, con conseguente riduzione dello spreco di materiali e limitazione delle emissioni legate a riparazioni e sostituzioni frequenti. Inoltre, la diminuzione dei tempi di inattività delle macchine comporta un minor consumo energetico, favorendo un impatto ambientale ridotto.
Nella stessa direzione va UpToNext, il servizio di rigenerazione dei motoriduttori che estende il loro ciclo di vita. Attraverso lo smontaggio, pulizia, sostituzione delle parti usurate con componenti originali SEW, il servizio di riparazione a costo fisso riporta lo stato e le prestazioni del motoriduttore al livello di un prodotto nuovo, con una garanzia di 2 anni. La rigenerazione è economicamente vantaggiosa per l’azienda, che scegliendo il servizio contribuisce al risparmio delle risorse necessaire alla produzione di un motoriduttore nuovo.
Questi citati sono solo alcuni esempi esplicativi di come, attraverso le giuste tecnologie sia possibile essere protagonisti della trasformazione della propria azienda in ottica 5.0, valorizzando efficienza, flessibilità e sostenibilità.