Nell'attuale panorama industriale, le aziende manifatturiere si trovano ad affrontare sfide complesse legate all'efficienza energetica, alla conformità normativa e all'affidabilità dei processi.
In tale contesto, l'adozione di tecnologie di raccolta e analisi dei dati emerge come un fattore critico per garantire processi produttivi efficienti, sicuri e affidabili. Si tratta, tuttavia, di temi che aprono anche la strada a diverse opportunità sia per le aziende utilizzatrici che per gli Original Equipment Manufacturers (OEM) che possono sfruttare i vantaggi della servitizzazione per creare nuovi canali di generazione del valore.
Per fare ciò, tuttavia, le aziende devono affidarsi a fornitori di tecnologie impegnati sul fronte dell’innovazione continua e della sostenibilità.
Le aziende manifatturiere si trovano ad affrontare una serie di sfide significative in termini di efficienza energetica e affidabilità dei processi, spinte da un lato dalla necessità di ridurre i costi operativi e dall'altro da un contesto normativo ambientale sempre più stringente.
I costi energetici rappresentano una porzione rilevante delle spese per le industrie, con il prezzo dell'energia che continua a fluttuare in modo significativo, influenzando direttamente la competitività sul mercato.
Allo stesso tempo, le normative ambientali impongono limiti sempre più stretti sulle emissioni e sull'uso efficiente delle risorse, costringendo le aziende a investire in tecnologie e processi più verdi per evitare sanzioni e rispondere alle crescenti aspettative dei consumatori in termini di sostenibilità.
In aggiunta, l'affidabilità dei processi produttivi è fondamentale per mantenere elevati standard di qualità e per evitare fermi macchina e guasti, che possono comportare costosi ritardi e perdite di produzione.
Queste sfide richiedono un approccio olistico e innovativo, che integri tecnologie avanzate e strategie operative smart per ottimizzare il consumo energetico e garantire la continuità e l'efficienza della produzione.
Le tecnologie di raccolta e analisi dei dati, come i sensori IoT e le piattaforme di condition monitoring, stanno rivoluzionando il modo in cui le aziende manifatturiere affrontano queste tematiche.
Queste tecnologie permettono una raccolta dati continua e in tempo reale che, grazie all’impiego di algoritmi di AI e Machine Learning, forniscono importanti informazioni sullo stato di salute dei macchinari e dei componenti connessi, con la possibilità di abilitare diversi vantaggi legati all’efficientamento dei processi sia in ottica di riduzione del consumo energetico che di manutenzione predittiva.
Attraverso la raccolta e l’analisi di dati importanti relativi al funzionamento di un macchinario o di un componente (come temperatura, vibrazioni e consumo energetico) è possibile individuare variazioni rispetto alle performance usuali, che potrebbero indicare anomalie. In questo modo, le aziende possono intervenire prima che l’anomalia risulti in un guasto e quindi un’interruzione non programmata delle attività. Oltre ad aumentare l’affidabilità dei processi, un approccio alla manutenzione predittivo consente di ridurre i costi legati agli interventi e all’acquisto di componenti di ricambio non necessari.
Se questi strumenti abilitano diversi vantaggi per gli utilizzatori finali, emergono numerose opportunità anche per gli OEM legate al tema della “servitizzazione”, vale a dire l’ampliamento dell’offerta grazie a servizi basati sui dati provenienti dagli asset connessi installati presso i clienti. Servizi che permettono di cambiare le relazioni all’interno della filiera, promuovendo un rapporto continuativo tra OEM ed end-user che agisce come volano di innovazione e sostenibilità. L’analisi delle prestazioni degli asset installati presso i clienti consente infatti di poter ottimizzare il prodotto secondo gli utilizzi e le necessità dei contesti applicativi, nonché di offrire servizi di manutenzione che spaziano dal condition monitoring all’assistenza da remoto per la risoluzione di problemi e per la sostituzione/rigenerazione dei componenti guasti o usurati.
A questi si stanno aggiungendo altri servizi che abilitano la sostenibilità dei processi e delle tecnologie aziendali.
APPredict si focalizza sul monitoraggio da remoto dello stato di salute di una varietà di componenti industriali come motoriduttori, pompe, ventole e compressori. Attraverso sensori wireless e una piattaforma web-based, la soluzione permette di raccogliere e analizzare dati vibrazionali e di temperatura, consentendo di prevenire fermi impianto e prolungare la vita operativa dei componenti. Una soluzione flessibile e intuitiva che, anche grazie alle notifiche di allarme tramite e-mail e il supporto online consente di abilitare logiche di manutenzione produttiva, per processi più affidabili ed efficienti.
A quest’offerta si integra un portfolio di servizi incentrati sull’economia circolare che abilitano vantaggi per le imprese e per l’ambiente. In particolare, è attivo un servizio di remanufacturing per motoriduttori, Up To Next, che non solo prolunga la vita dei motoriduttori ma contribuisce anche alla riduzione dei costi di manutenzione per le aziende e dell'impatto ambientale dei loro processi. La rigenerazione dei motoriduttori consente loro di tornare come nuovi, con prestazioni e qualità originali restaurate, accompagnate da una garanzia di 24 mesi.
Con Up To Next, le aziende non solo ottengono un risparmio economico ma contribuiscono anche attivamente alla protezione dell'ambiente, mantenendo al contempo l'affidabilità dei loro impianti.
L’avanzamento verso la servitizzazione nel settore manifatturiero rappresenta una pietra miliare per le aziende che puntano a massimizzare l'efficienza energetica e l'affidabilità dei processi. Attraverso l'integrazione di tecnologie innovative e pratiche sostenibili, le aziende non solo rispondono alle esigenze attuali ma si posizionano strategicamente per il futuro, dimostrando come trasformare sfide in opportunità.