In molti settori la flessibilità nella gestione dei processi produttivi e logistici è un prerequisito fondamentale per essere competitivi in un mercato che è sempre più dinamico.
Anche nel beverage, il drastico calo di domanda di alcuni prodotti destinati al canale Ho.Re.Ca (Hotellerie-Restaurant-Café) ha costretto i players del settore a uno stop delle linee dedicate a questi prodotti, e a riconfigurare la produzione per rivolgersi principalmente alla grande distribuzione. Questa situazione ha fornito una considerevole spinta verso la riconfigurazione dei canali logistici, con molte società che hanno potenziato la propria presenza online, anche con e-commerce, fornendo servizi relativamente nuovi per il settore come la consegna a domicilio.
Per raggiungere un elevato livello di riconfigurabilità dell’impianto, la strada principale va nella direzione della digitalizzazione. Un sistema produttivo basato su macchinari connessi e modulari permette infatti una estrema flessibilità in termini di formati e prodotti. La possibilità di riconfigurare il processo logistico con tempistiche ridotte diventa una necessità nell’ottica di una gestione lean della produzione: in un settore dove il magazzino prodotti finiti è un costo significativo, una produzione che si avvicini alla filosofia industriale del Just In Time (JIT) consente di ridurre al minimo gli stock immagazzinati. Per questo motivo, l’intero impianto deve essere pensato nell’ottica della parametrizzazione piuttosto che della riprogrammazione: il settaggio di un certo numero di parametri deve poter convertire la produzione per cambi formato in tempi ridottissimi ed in maniera automatica.
Cosa significa Gestione Lean? È un approccio diverso dal consueto nell’organizzazione operativa di un luogo di lavoro, che ha base fondante in una serie di metodi e logiche atti a identificare ed eliminare tutte le attività non a valore. Nato nell’ambito automotive, questo paradigma si è poi esteso ad altri settori del manufacturing. L'obiettivo è ridisegnare i flussi di lavoro ottimizzandoli secondo una logica che accresca la qualità dell’intero processo logistico.
L’ottimizzazione delle linee nel settore beverage si declina spesso nella riduzione del rischio di fermo impianto, condizione che limita fortemente l’efficienza dell’impianto stesso. Tutti i componenti dei sistemi di movimentazione, dalle semplici rulliere ai servomotori che azionano le stelle di asservimento per le riempitrici, sono fondamentali per il corretto funzionamento dell’intero impianto. Un collo di bottiglia, creato dal guasto sul singolo componente, pregiudica quindi la capacità produttiva ed intacca in maniera diretta la marginalità della produzione.
Per limitare il rischio di guasti, si può ricorrere a soluzioni per il monitoraggio in tempo reale dello stato del sistema (Condition Monitoring) che, grazie alla sensorizzazione e digitalizzazione dei servomotori, permettono una visione pervasiva sul singolo componente e panoramica sull’impianto. In questo modo l’insorgenza di condizioni d’allerta può essere subito notificata, e tramite il monitoraggio da remoto il problema è identificato in real time.
Una soluzione ancor più innovativa, che permette di annullare virtualmente il rischio di fermo impianto, è quella rappresentata dagli algoritmi di Predictive Maintenance. Tramite l’analisi dei dati provenienti dall’impianto, che vengono ricavati grazie a sistemi di raccolta ed elaborazione decentralizzati, questi algoritmi sono in grado di monitorare lo stato d’usura dei singoli componenti e l’insorgere di comportamenti anormali, programmando automaticamente gli interventi di manutenzione a seconda dello stato effettivo dell’impianto.
Una struttura decentralizzata per il controllo e per la raccolta dei dati consente di ottenere impianti modulari, più economici e con cablaggi ridotti: tutte necessità fondamentali nei sistemi di produzione per il beverage. I sistemi di controllo decentralizzati possono essere supportati, a seconda delle situazioni, da soluzioni come il convertitore decentralizzato MOVIMOT® flexible o MOVIGEAR® performance, una tecnologia che integra motore, riduttore ed elettronica in un’unica carcassa, garantendo al contempo un elevato grado di compattezza ed efficienza.
Inoltre, l’utilizzo di un unico cavo ibrido (contenente un cavo coassiale e i cavi di potenza, freno, diagnostica e dati dell’encoder) come il Movilink DDI per la trasmissione della potenza e dei segnali digitali completa le necessità di agilità e snellezza nella struttura dell’impianto.
Per far lavorare in sinergia e in modo smart l’intero impianto, SEW-EURODRIVE ha raccolto le proprie soluzioni, come MOVIGEAR® performance e Movilink DDI, in MOVI-C®, una piattaforma di automazione industriale flessibile, connessa e modulare che consente un passaggio dalla progettazione alla programmazione e messa in funzione dell’impianto in tempi molto ridotti. La gestione integrata tramite un’unica piattaforma garantisce riparametrizzazioni agili per rapidi cambi formato e un controllo semplice, pervasivo e in tempo reale sullo stato e sulla manutenzione dell’impianto.