La tecnologia DriveRadar® di SEW-EURODRIVE applicata ai riduttori industriali permette di raccogliere i dati di funzionamento, monitorare le prestazioni dei riduttori ed eventualmente pianificare gli interventi correttivi, a tutto vantaggio della produttività.
Questo è fondamentale per affrontare le sfide competitive per le aziende che producono e utilizzano materie plastiche. La continuità operativa rientra infatti tra le principali chiavi di successo e può essere preservata attraverso il condition monitoring e la manutenzione predittiva.
Il mercato della plastica sta attraversando un momento di difficoltà. Si assiste infatti a una forte diminuzione dei volumi di vendita destinati ai beni di consumo e quindi agli imballaggi. Le aziende alimentari ad esempio stanno optando sempre di più per le confezioni di cartone, mentre si riduce l’acquisto di oggetti monouso in plastica, come bicchieri o posate.
Se l’impiego della plastica tradizionale è al ribasso, i produttori e gli utilizzatori stanno esplorando nuovi materiali a basso impatto ambientale, con un indice di biodegradabilità pari al 60-100%. Le cosiddette “bioplastiche” sono un ambito di forte sperimentazione, ma presentano attualmente alcune limitazioni: innanzitutto hanno una scarsa resistenza (basti pensare ai sacchetti della spesa bio rispetto alle buste di plastica); inoltre per essere prodotte necessitano di processi industriali più complessi e meno efficienti.
È chiaro che la sfida per le imprese manifatturiere sarà trovare un modo efficace e sostenibile per produrre e utilizzare le bioplastiche, cercando inoltre di puntare direttamente sul materiale del futuro. Oggi infatti non è ancora chiaro quale sarà il materiale ad affermarsi come standard nei prossimi anni, e per le aziende ciò si traduce in una bella scommessa: riadattare gli impianti per soddisfare le varie esigenze produttive in ottica sostenibile. La tendenza sarà quindi quella optare per impianti e processi a basso impatto ambientale, che possono essere eventualmente riconvertiti con facilità.
Tuttavia bisogna considerare che la rincorsa ai materiali ecologici interessa le industrie in maniera più o meno profonda a seconda dell’ubicazione geografica: nei Paesi emergenti, la sensibilità verso le problematiche ambientali è meno sviluppata e sono più diffusi gli impianti di tipo tradizionale.
Data l’entità, gli investimenti per la realizzazione di un ammodernamento degli impianti industriali per la lavorazione di materie plastiche si ripagano se viene garantita una produzione continua, 24h/24h, senza fermi macchina. L’interruzione di processo si ripercuote infatti su tutto lo stabilimento con gravi conseguenze: ad esempio, il mancato rispetto dell’on-time delivery, la perdita della commessa o addirittura del cliente, una perdita in termini di immagine.
Grazie ai progressi nel campo dell’Internet of Things, tutti i componenti dell’impianto possono essere monitorati tramite sensoristica, restituendo una vista complessiva sullo stato di funzionamento dei macchinari in real time. Il condition monitoring permette infatti di capire come si comportala macchina al variare delle condizioni di contorno (ambientali e operative), con la possibilità di prevedere i guasti e pianificare le operazioni di manutenzione (predictive maintenance).
La sfida successiva è capire quali dati raccogliere dalle macchine, quindi come incrociarli e analizzarli per studiare in che modo un processo possa essere ottimizzato. Ad esempio, si può rilevare se una macchina sta sotto o sovra performando, risalendo alle cause e intervenendo qualora necessario per alzare i livelli di efficienza. Allo stesso modo, si può agire sulle condizioni di contorno (ad esempio regolando la temperatura, l’umidità, la pressione e così via) e quindi migliorare l’efficacia della produzione.
La nuova frontiera, sulla spinta dell’intelligenza artificiale e del machine learning, è rappresentata dalla possibilità di realizzare un impianto completamente automatizzato e in grado di autoregolarsi sulla base dei dati raccolti dalle attività di monitoraggio.
La chiave di tutte le applicazioni di condition monitoring è rappresentata dal volume enorme dei dati di produzione raccolti e soprattutto dalla capacità di selezionare e incrociare solo le informazioni pertinenti al fenomeno sotto osservazione e alle attività analitiche. Si tratta di una competenza fondamentale per riuscire a controllare le macchine e ottimizzare i processi, che richiede know-how ed esperienza nel settore.
L’edge computing, invece, ha aggiunto un ulteriore tassello tecnologico alle applicazioni di condition monitoring. Sostanzialmente, la potenza computazionale viene inserita alla periferia del sistema, molto vicino al punto di origine dei dati quindi a bordo o in prossimità della macchina. Vengono quindi raccolte in locale le informazioni, selezionate e pre-elaborate prima di essere inviate ai sistemi analitici centrali. L’edge computing garantisce maggiore velocità di analisi: i dati che saranno presi in esame ed elaborati saranno solo quelli pertinenti, quindi ci saranno anche meno sprechi rispetto agli apparati di rete utilizzati per le trasmissioni.
SEW-EURODRIVE, specialista dell’automazione industriale, offre la soluzione DriveRadar® per la raccolta e il monitoraggio dei dati delle tecnologie di azionamento, che consente di sviluppare applicazioni di manutenzione predittiva.
Il sistema viene integrato nei riduttori industriali in grado di trasmettere coppie molto elevate per il rilevamento di parametri quali: velocità operativa, vibrazioni quantità e temperatura del lubrificante, e così via.
Questa mole di informazioni fornisce una fotografia in tempo reale dello stato di salute della macchina, permettendo di intercettare eventuali anomalie e quindi di intervenire tempestivamente prima che si verifichino guasti e fermi.
Sintetizzando, i dati raccolti vengono trasmessi tramite protocollo proprietario di SEW-EURODRIVE ai sistemi analitici della casa madre, quindi analizzati e consultabili dai tecnici aziendali tramite una piattaforma web dedicata. L’operatore potrà quindi effettuare in diretta anche da dispositivo mobile il monitoraggio delle macchine, con la possibilità di effettuare diagnosi e previsioni, ottimizzando il ciclo di vita del prodotto.
Si arriva così a potere eseguire un’attività completa di manutenzione predittiva, che permette di diminuire il Total Cost of Ownership dei macchinari e assicurare la continuità operativa.
I vantaggi ottenibili attraverso l’utilizzo di DriveRadar® possono essere sintetizzati come segue: riduzione dei tempi di inattività non programmati; programmazione più efficiente degli interventi manutentivi; acquisizione automatica e monitoraggio continuo di tutti i parametri operativi rilevanti; rappresentazione grafica del comportamento operativo; assistenza remota di SEW-EURODRIVE, anche per ordini delle parti di ricambio.
Insomma i benefici di DriveRadar® in termini di manutenzione predittiva e continuità operativa dei riduttori, possono aiutare le aziende del settore Plastics a ottimizzare il funzionamento e la produttività dei loro impianti industriali, superando le attuali sfide competitive.