Negli ultimi anni si è aperta, alle aziende, l’opportunità di migliorare flessibilità, efficienza e produttività per mezzo della digitalizzazione e della connettività dei flussi, senza tralasciare la qualità del lavoro delle persone e dell’ambiente che le circonda. L’ambiente a cui si fa riferimento è diventato, in questo modo, un contesto tutto nuovo di fabbrica che racchiude in sé il connubio uomo-tecnologia: esso ha, quindi, così la possibilità di svilupparsi lungo tutta la catena di creazione di valore aggiunto (dalla configurazione alla produzione, dall’assemblaggio alla consegna).
Questa opportunità ci è data grazie a Industria 4.0: l’evoluzione di processi produttivi e logistici fondata su One Piece Flow e Small Factory Unit ovvero flussi di lavoro singoli attivati a ogni singola unità da produrre, sviluppati all’interno di aree di lavoro autonome e connesse fra loro da Cyber-Physical Systems (gli AGV – Automated Guided Vehicle) che hanno la capacità di comunicare a tutti i livelli del processo produttivo.
Il contesto appena descritto è quello di una Lean Smart Factory, in cui: la tecnologia non è più vista come strumento, ma viene riconosciuta come supporto all’uomo. Per mezzo di una combinazione interattiva smart tra tecnologia e uomo, la digitalizzazione ha potuto dare il vantaggio della creazione di nuove interazioni non solo a beneficio del processo produttivo, ma anche e soprattutto delle persone. Ciò dovuto a una diminuzione dell’affaticamento fisico (con postazioni lavorative che si adattano all’operatore, svolgendo le attività più pesanti) e alla riduzione di operazioni a scarso valore aggiunto, svolte direttamente dalle macchine.
La relazione uomo-macchina in questo modo, grazie all’automazione introdotta dalla nuova cultura 4.0, è molto più efficiente: le informazioni sono più precise, a ciclo breve in ogni sequenza di lavoro; l’operatore può così avere potere decisionale più mirato a fronte di situazioni non previste o non pianificate.
L’uomo dunque, nella Smart Factory, diventa un problem-solver con skill più ampie, in merito alla flessibilità che la nuova cultura 4.0 richiede a processi e persone.
Se ne deduce che Industria 4.0 è un’evoluzione tecnologica e molto di più: un’evoluzione culturale e organizzativa, che si traduce nella richiesta di nuove competenze e professionalità a livello sia operativo che manageriale. I cambiamenti dovuti alla digitalizzazione dell’industria manifatturiera sfociano quindi nella ridefinizione dei ruoli e nello sviluppo di conoscenze trasversali.
Una cultura incentrata sull’esperienza del cliente: per differenziarsi non è più tanto importante la tecnologia, ma la comprensione dei bisogni delle persone e la capacità di sviluppare nuove competenze per soddisfarli. Questo cambiamento lo si poteva ben prevedere osservando ciò che ormai è avvenuto nel mondo consumer (si pensi, per esempio, agli smartphone) da più di 10 anni e che sta succedendo solo ora in ambito industriale.
Investire sulle persone e migliorare l’esperienza del cliente è la nuova sfida. Il lavoro di squadra, in azienda, risulta quindi fondamentale; in SEW-EURODRIVE - considerata anche la trasformazione implementata nell’officina di Solaro (Milano), che è diventata una vera e propria fabbrica intelligente, modulare e connessa - sono state fatte diverse azioni formative non convenzionali per affrontare un riassestamento organizzativo al fine di far emergere le potenzialità del singolo. Perché, come già detto, oggi è più importante avere persone che siano in grado di collaborare, adattandosi agilmente alle varie mutazioni interne ed esterne all’azienda, piuttosto che persone “one-man show” che, seppur molto competenti e specializzate in un preciso ambito, rischiano di essere destabilizzanti per l’intero sistema azienda.
Questo approccio è fondamentale e propedeutico per poter cogliere tutte le opportunità dell’Industria 4.0. Nel nuovo contesto di Smart Factory, oltre ai manager anche gli operatori diventano dei decision maker. Per questo è importante accrescere il senso di responsabilità di tutti e creare un contesto che (come per le tecnologie) possa essere abilitante a una cultura 4.0; un contesto in cui l’innovazione può (e deve) partire dal basso e in cui è possibile discuterne con il proprio capo, affinché si possa arrivare a prendere decisioni più appropriate o più innovative, creando così un benessere olistico fra azienda e persone. Un cambiamento che, nel panorama industriale italiano, si fa fatica a riscontrare.
Le sfide, perciò, di un approccio “4.0” nel contesto manifatturiero sono molteplici e non tutte hanno ancora una risposta: sia dal punto di vista professionale che tecnologico, sono molte le cose che le aziende imparano strada facendo. D’altronde stiamo vivendo un processo evolutivo, di cambiamento, che è possibile definire “di smartification” e che non è istantaneo, ma richiede anche prove ed errori per essere portato a compimento.
Quel che è certo sin da ora, però, è che la trasformazione digitale non ridurrà posti di lavoro, né tantomeno impoverirà il valore umano. Tutt’altro! La quarta rivoluzione industriale pone l’uomo al centro della tecnologia, attribuendogli nuovamente un ruolo fondamentale per creare quel valore aggiunto che può contraddistinguere un’azienda. Certo spariranno alcuni ruoli ripetitivi con processi inefficienti; al contempo, però, si stanno creando molti nuovi posti di lavoro in cui le persone potranno davvero fare la differenza ed essere al centro dell’innovazione.
In SEW-EURODRIVE, da più di 2 anni, si percorre questa strada al fine di non subire la rivoluzione 4.0, ma piuttosto di guidarla ed esserne protagonisti, per dare a tutti la possibilità di essere al tempo stesso sperimentatori e beneficiari della Digital Transformation dell’industria manifatturiera. Un’opportunità che è al tempo stesso una sfida che, si spera, possano cogliere tutte le aziende italiane.