Con un mercato interno in crescita, l’industria dolciaria è anche la più propensa all’export nel settore alimentare, subito dopo l’industria della pasta. L’Italia è infatti il settimo produttore a livello mondiale per giro d’affari.
Per coniugare la qualità dei prodotti, che soprattutto in Italia è un fattore determinante nel food&beverage, alla competitività dell’azienda sul mercato, gli impianti dell’industria dolciaria devono essere efficienti e affidabili, soprattutto nell’attuale periodo storico che vede le materie prime alla base della produzione di questo settore scarseggiare con un conseguente rischio sulla marginalità della produzione.
Mixer e blender sono componenti al centro degli impianti per la produzione dolciaria: si occupano infatti dell’efficace miscelazione e blending di liquidi, polveri e granuli, alla base quindi di tutti i prodotti della linea.
I miscelatori sono dei componenti fondamentali, e per questo critici, negli impianti dell’industria dolciaria. Nel migliore dei casi, un guasto al mixer può comportare lo spreco del batch in lavorazione.
Gli stringenti protocolli di igiene, lavaggio e sanificazione che riguardano i componenti della linea come blender e mixer impongono infatti, per dei guasti sul macchinario, lo scarto del batch in lavorazione e procedure di sanificazione onerose, soprattutto in termini di tempo.
In altri casi, come ad esempio in tutti gli impianti a processo continuo, il guasto al miscelatore provoca un fermo impianto che può prolungarsi significativamente se l’intervento di ripristino non è immediato. I conseguenti lavori di pulizia e sanificazione del miscelatore possono portare ad una significativa perdita di efficienza dell’intera produzione.
Con lavorazioni di miscelazione che richiedono coppie elevate e in maniera continuativa, Il componente principale, e quindi maggiormente critico, di mixer e blender è il motoriduttore.
Per aumentare l’affidabilità dell’intero impianto, la scelta del motoriduttore corretto per mixer e blender è quindi fondamentale. Altrettanto importante però è anche affidarsi a personale esperto per la scelta di componenti di qualità che garantiscano un’affidabilità intrinseca.
Nessun componente della catena di attuazione può però fornire un’affidabilità del 100%, e tutti i componenti hanno una loro vita utile. Per garantire l’affidabilità dell’impianto l’approccio classico, quello della manutenzione preventiva, prevede la sostituzione dei componenti ben prima che questi possano essere vicini al guasto.
Questo approccio comporta però due diversi ordini di svantaggi: il primo è relativo alla manutenzione frequente, a causa della sostituzione prematura dei componenti; l’altro è ovviamente all’inefficienza economica legata alla sostituzione di un componente che potrebbe ancora essere in buone condizioni di lavoro.
L’approccio innovativo è invece quello della manutenzione predittiva, o Predictive Maintenance, che si basa sull’elaborazione dei segnali misurati in tempo reale direttamente sui componenti per monitorare a che punto della curva che caratterizza la loro vita utile si trovano.
Il superamento di soglie di vibrazione o temperatura sono esempi di chiari campanelli di allarme che preludono al guasto; il loro monitoraggio permette la sostituzione dei componenti prima che lo stesso si verifichi, per una manutenzione “just in time” che garantisca affidabilità ed efficienza all’intero impianto.
L’efficienza negli impianti del settore dolciario ha due driver principali.
Il primo è sicuramente quello legato al concetto di OEE (Overal Equipement Effectiveness), un indice che misura la disponibilità dell’impianto produttivo. Questa sfumatura del concetto di efficienza è direttamente legata all’affidabilità dell’impianto, di cui già abbiamo parlato.
L’altro driver, forse più immediato, è quello legato all’efficienza energetica della produzione, la cui importanza ci è stata ricordata dai recenti avvenimenti che hanno portato a voci di costo per l’energia più che raddoppiati nei bilanci di molte aziende.
Il settore alimentare ha esigenze energetiche particolarmente elevate. Diverse aziende del settore dolciario sono infatti classificate come energivore, e l’attenzione per l’efficienza energetica non è un optional: ogni quattro anni queste aziende devono infatti redigere audit energetici piuttosto vincolanti.
L’efficientamento dei sistemi di azionamento e movimentazione, a partire da mixer e blender che rappresentano il componente più energivoro nella meccatronica di questi impianti, rappresenta un passo nella direzione giusta per un consumo più attento dell’energia elettrica ed una riduzione delle emissioni di CO2.
Con motoriduttori con classi di efficienza particolarmente elevate, l’investimento ha un ritorno pratico e tangibile tanto sui consumi energetici quanto sull’ambiente.
Con un approccio consulenziale, SEW-EURODRIVE non fornisce solo hardware per l’automazione degli impianti, ma affianca il partner con un portfolio di servizi mirati all’applicazione.
L’efficienza è insita nella gamma di soluzioni SEW-EURODRIVE, che propone sistemi meccatronici con livelli di efficienza alta e premium.
Inoltre la stessa affidabilità e robustezza dei motori e riduttori di serie è garantita sia nell’offerta di soluzioni standard e custom.
In particolare, i riduttori industriali della serie X soddisfano i requisiti necessari per assicurare la massima efficienza. I riduttori della serie X offrono la possibilità di personalizzazione e un’ampia gamma di accessori, perfetti per rispondere alle esigenze di miscelatori e blender.
Drive Radar, la piattaforma SEW-EURODRIVE dedicata al Predictive Maintenance e al monitoraggio in tempo reale dello stato di salute dei componenti (Condition Monitoring), completa l’offerta per un impianto digitalizzato, interconnesso e affidabile.
Grazie a Drive Radar, infatti, è possibile monitorare in tempo reale l’attività del riduttore, prevenendo potenziali guasti e pianificando per tempo le attività manutentive. La tecnologia IoT è precisa e performante: una serie di sensori monitorano costantemente temperatura, vibrazioni, velocità restituendo in real time un’analisi dati puntuali e consultabile comodamente sull’app dedicata.
L’hardware viene fornito preassemblato e pronto al’uso, connesso alla rete in cloud di assistenza di SEW-EURODRIVE, ed è compatibile con tutta la serie di riduttori X.
La mappatura dei dati è così completa, immediata e archiviabile, e restituisce lo stato di funzionamento del riduttore permettendo di evitare fermo impianti e problematiche che per un settore come quello dolciario sarebbero deleterie.
Inoltre, con il nuovo programma “to go” di SEW-EURODRIVE il magazzino ricambi può essere ridotto al minimo: riduttori industriali della serie X e P disponibili in 5 giorni con il programma ATO 5 e riduttori custom disponibili in 15 giorni con il programma ETO 15 supportano la riduzione del tempo di inattività dell’impianto senza la necessità di gestire grandi quantità di ricambi a stock.