In una società in continuo movimento, il cambiamento dei gusti dei clienti e l'evoluzione della tecnologia digitale stanno influenzando enormemente il processo di trasformazione dell'industria automobilistica. In seguito al forte periodo di crisi generato dalla pandemia e alla conseguente contrazione del mercato che ne è derivata, le case automobilistiche hanno iniziato a concentrare i loro sforzi su due direttrici, in grado di garantire indiscussi vantaggi in termini di produttività e continuità operativa: la connettività e la gestione dei dati a bordo macchina.
Orientare la produzione degli stabilimenti automobilistici verso approcci lean focalizzati sui concetti di “just in time” e “just in sequence”, rappresenta il presupposto fondamentale da cui partire per poter costruire un ecosistema digitale, ricco di dati utili alle linee di montaggio, per assicurare maggiore efficienza e sicurezza grazie all’utilizzo di tecnologie intelligenti e connesse in grado di individuare per tempo malfunzionamenti o situazioni rischiose.
In questo scenario, i modelli innovativi dello Smart Manufacturing offrono molteplici opportunità per i Car Maker, come ad esempio la disponibilità di una piattaforma aperta che consenta ai partner di connettersi agli stabilimenti e di rendere disponibili le proprie applicazioni software tramite l'Industrial Cloud.
Il concetto di Smart Manufacturing è infatti strettamente correlato al tema delle connettività, che grazie all’enorme mole di dati abilitati dalla digitalizzazione dei componenti di automazione, consente di ottenere informazioni sullo stato di funzionamento degli impianti, tenendo sotto controllo l’intero processo di montaggio in uno stabilimento automobilistico.
Sul fronte pratico, ciò si concretizza nella realizzazione di una fabbrica intelligente e iperconnessa capace di comunicare, abilitando il concetto di automazione integrata e condividendo i dati attraverso protocolli di comunicazione standard, con i sistemi e le soluzioni coinvolte nell’intero processo al fine di sviluppare applicazioni idonee alla tracciabilità, la diagnostica di stato nonché alla raccolta e analisi di dati.
Adottare un approccio predittivo alla manutenzione significa trasporre il concetto di “just in time” dalla produzione alla manutenzione, per anticipare l’esecuzione dell’intervento manutentivo solo ed esclusivamente nel momento esatto in cui è necessario, minimizzando così i costi e l’impatto sull’operatività dell’impianto.
Sotto il profilo tecnologico, proprio mediante software e servizi digitali adibiti al condition monitoring e alla manutenzione predittiva è possibile monitorare e analizzare l’intero ciclo di vita degli impianti.
DriveRadar® IoT Suite è la soluzione scalabile di SEW-EURODRIVE, in grado di offrire servizi digitali con cui monitorare e analizzare in maniera affidabile componenti di automazione, soluzioni applicative o interi processi produttivi attraverso il connubio tra condition monitoring e Machine Learning. DriveRadar® può essere utilizzato sia come applicazione web su PC sia come App (DriveRadar® IoT App) per dispositivi mobili, offrendo una rapida panoramica online delle condizioni di tutti i componenti e consentendo di intervenire tempestivamente per prevenire fermi impianto, ridurre i tempi di inattività non programmati e mantenere o migliorare le condizioni effettive di stato e funzionamento dei componenti e dei sistemi
Dalla lettura dei dati statici, all’analisi dei dati di campo in funzionamento reale fino alla gestione delle macchine da remoto, DriveRadar® consente di accedere ad una moltitudine di dati acquisiti dai sensori IoT, integrati nelle tecnologie di azionamento tramite il concetto di Digital Motor Integration e trasmessi all’ecosistema multi-cloud (le reti in cloud possono essere di SEW-EURODRIVE o di terze parti) per ottenere insight utili all’ottimizzazione dei processi e all’individuazione di potenziali guasti attraverso la definizione di un piano di manutenzione predittiva specifico.
Aumentare l’affidabilità degli impianti dell’industria automobilistica attraverso soluzioni di condition monitoring e manutenzione predittiva si traduce quindi in un beneficio tangibile, in termini di efficienza e continuità operativa, dato non solo dalla riduzione del rischio di possibili perdite o fermi impianto, ma anche da numerosi cost saving legati ad un’integrazione di sistema caratterizzata da componenti di automazione digitalizzati e connessi a livello più alto del processo produttivo.