All’interno di stabilimenti dove le produzioni di massa dell’industria alimentare stanno cedendo il passo a produzioni piccole, per lotti anche molto personalizzati, le tecnologie di automazione smart offrono indubbi vantaggi competitivi. Tra queste figurano gli AGV, i veicoli a guida autonoma utilizzati nei processi di trasporto presenti in numerosi compartimenti industriali tra cui, appunto, il settore del Food.
Il loro utilizzo all’interno di fabbriche sempre più digitalizzate e connesse consente di automatizzare il flusso delle materie lungo l’intera filiera produttiva: non più solo nella parte di confezionamento, immagazzinamento, stoccaggio e trasporto, ma anche in quella di processo.
La crescente richiesta di personalizzazione degli ordini provenienti dal mercato comporta, infatti, la realizzazione di pallet sempre più variabili che impattano anche sulle fasi di movimentazione dei prodotti alimentari. Proprio in questo stage del processo, il ricorso agli AGV sta avvenendo in modo sempre più strutturato, tanto da lasciar ipotizzare il ripensamento di una logistica al servizio della produzione.
L’obiettivo è dare vita a processi di produzione versatili, così come è richiesto da un contesto produttivo interessato a ottenere massima flessibilità, semplicità e velocità durante le sempre più frequenti fasi di cambio prodotto.
In tal senso, potendo movimentare materiale “just-in-time”, i veicoli a guida autonoma consentono ai reparti produttivi una migliore efficienza e affidabilità, mentre il prelievo “just-in-sequence” delle unità di carico permette di non dover interrompere l’automatismo.
Ma ricorrere all’uso di sistemi di trasporto mobili a guida autonoma presuppone anche la capacità di non rimanere più ancorati a un layout fisso ma di saperlo riprogettare al fine di ottenere maggiori benefici e rispondere puntualmente al trend di una produzione sempre più “su commessa”.
In grado di offrire flessibilità, standardizzazione dei componenti ed elevata efficienza energetica rispetto ad altri sistemi logistici automatizzati, gli AGV di nuova generazione stanno sostituendo i sistemi tradizionali che, nei moderni ambienti di produzione, risultano meno performanti.
Le soluzioni di movimentazione automatizzate per il Food sono, infatti, in grado di portare innovazione in sistemi di produzione sempre più complessi attraverso la realizzazione di nuovi (traiettorie) percorsi dinamici, senza più dover movimentare merci e prodotti su percorsi fissi e predefiniti.
Grazie a veri e propri sistemi di navigazione, diventa così possibile beneficiare di soluzioni modulari, scalabili e riconfigurabili dentro e fuori le aree di produzione.
Adatti anche a trasportare pesi significativi, i veicoli a guida automatica di nuova generazione permettono di ottenere un’elevata efficienza operativa e una migliore gestione dei magazzini, mentre scanner laser integrati (utili ad arrestare l’AGV in presenza di ostacoli rilevati lungo il percorso) garantiscono funzioni di sicurezza avanzate.
In presenza di isole di robotizzazione/pallettizzazione, così come di macchine di stoccaggio, di rulliere di carico e scarico materiale e di magazzini automatici, è sempre più frequente, poi, il ricorso alle navette LGV. Quest’ultime differiscono dai sistemi AGV a guida ottica oppure odometrica, in quanto sono dotate di una guida laser, così come indicato dal loro acronimo che per esteso significa Laser Guided Vehicle.
Generalmente impiegate per rispondere a esigenze di movimentazione di carichi particolarmente complesse, le navette LGV prevedono lo spostamento di pesi notevoli.
Dotati di una “testa” laser per rilevare a 360 gradi i raggi sui catarifrangenti posizionati lungo i percorsi, questa tipologia di automazione smart è in grado di individuare, senza errori, la corretta posizione da raggiungere spostandosi sulla traiettoria prevista e di ampliare, in maniera flessibile, i percorsi senza richiedere alcun intervento sulle strutture guida.
Lo scanner laser montato a bordo assicura, infatti, una movimentazione fluida nei vari reparti senza l’ausilio né di guidovie, né di altre opere fisse e rende possibile localizzare il punto preciso in cui ogni veicolo si trova nello stabilimento, anche al fine di correggerne la posizione in base alla missione da compiere.
Tutto ciò anche grazie a batterie a ricarica veloce e – soprattutto – a un’intelligenza software distribuita, che permette di comunicare con i sistemi circostanti, mentre un layout strutturato registra lo stato di avanzamento degli spostamenti e la presenza di eventuali ostacoli, così da supervisionare l’intero impianto di automazione.
Ai sistemi di automazione per l’industria alimentare è, infatti, sempre più richiesto di garantire la sicurezza e la qualità degli alimenti per incrementare la ripetibilità della produzione.
Operare con l’ausilio di sistemi integrati di movimentazione e gestione automatica delle merci nell’industria del Food consente, quindi, anche di coordinare il traffico e il flusso della produzione.
In questo modo, utilizzando sistemi sempre più “intelligenti”, ossia in grado di raccogliere informazioni sul campo, è possibile monitorare lo stato della produzione e coordinare – di conseguenza – l’esatta posizione dei veicoli in movimento con la distribuzione dei prodotti nei diversi reparti di lavorazione.
Tutto ciò, porta a una movimentazione efficiente per garantire massima produttività, affidabilità e sicurezza che, però, diventa impossibile da realizzare senza introdurre fattivamente una nuova logica di progettazione negli impianti esistenti.
Che si tratti di AGV o di LGV al servizio dell’industria alimentare, i plus che sono in grado di apportare in un impianto moderno passa anche dal saper ripensare ex novo il layout generale.